Production Part Approval Process – PPAP w języku polskim oznacza proces zatwierdzania części do produkcji.  Proces ten dotyczy produkcji seryjnej i ma zastosowanie w przemyśle samochodowym. PPAP to ostatni krok przed rozpoczęciem produkcji seryjnej, w którym udowadniamy klientowi, że jesteśmy w stanie spełnić jego wymagania jakościowe, ilościowe oraz logistyczne.

Podstawowe wymagania i odniesienia do procesu PPAP znajdziemy w standardzie IATF 16949, który wprost na ostatnich stronach przywołuje podręczniki referencyjne do zatwierdzenia wyrobu:
AIAG Production Part Approval Process (PPAP) oraz VDA Volume 2 Production process and product approval (PPA). Pamiętajmy również, że podręcznik PPAP odnosi się z kolei wprost do następujących pozostałych podręczników referencyjnych tj. APQP, FMEA AIAG&VDA, MSA czy SPC.

Zacznijmy od podstaw, a mianowicie czym jest PPAP?

PPAP jest zatem podsumowaniem pracy zespołu APQP i musi być stosowany wobec zakładów organizacji dostarczających części produkcyjne, części zamienne, materiały produkcyjne w przemyśle motoryzacyjnym. Celem PPAP jest dostarczenie dowodu na to, że organizacja zrozumiała prawidłowo wszelkie dane projektu technologicznego klienta i wymagania specyfikacji oraz, że proces wytwarzania posiada potencjał do produkcji wyrobów stale spełniając te wymagania podczas bieżącej produkcji przy ustalonej ilości produkcji.

Dlaczego musi?

Z wymagań ustawowych wynika, że każdy producent przed wprowadzeniem wyrobu do obrotu musi dokonać odpowiedniego zatwierdzenia / zwolnienia / dopuszczenia. W branży motoryzacyjnej tym zatwierdzeniem jest właśnie PPAP (AIAG) lub PPA (VDA2) w zależności dla jakiego OEM’a dostaczamy owe części. Oznacza to tyle, że podręczniki referencyjne w momencie ich opublikowania stają się dla producentów branży samochodowej stanem techniki (ang. state of art) mającym zastosowanie w łańcuchach dostaw części wytwarzanych dla OEM.

Bardzo istotnym czynnikiem jest tutaj przede wszystkim, że w przypadku roszczeń dochodzonych przed sądem, podręcznik referencyjny może być potraktowany jako wymaganie, którego spełnienie zadeklarowaliśmy właśnie poprzez przedłożenie części i dokumentacji PPAP. Pamiętajmy, że to producent jest odpowiedzialny za zatwierdzenie swojego produktu, pochodzącego z adekwatnego procesu wytwórczego, a TIR 2 TIR 1 czy ostatecznie OEM dopuszcza go na podstawie przedkładanej dokumentacji PPAP.

Podręcznik PPAP (AIAG) wymienia pięć poziomów zatwierdzenia:

Poziom 1:
Przedłożenie dla klienta jedynie gwarancji (a dla wskazanych elementów raport zatwierdzenia wyglądu (AAR).

Poziom 2:
Przedłożenie dla klienta gwarancji z próbkami wyrobu i ograniczonymi danymi potwierdzającymi.

Poziom 3:

Przedłożenie dla klienta gwarancji z próbkami wyrobu i kompletnymi danymi potwierdzającymi.

Poziom 4:
Przedłożenie dla klienta gwarancji i zgodnie z innymi wymaganiami określonymi przez klienta.

Poziom 5:
Przedłożenie dla klienta gwarancji z próbkami wyrobu i skorygowanymi kompletnymi danymi potwierdzającymi w oddziale produkcyjnym organizacji.

 

Kiedy przedkładamy PPAP?
PPAP przedkładamy m.in. w przypadku:

  • nowej część lub wyrobu (np. nowa referencja lub kolor wyrobu wcześniej nie dostarczany do klienta)
  • korekty niezgodności w poprzednio dostarczanej części
  • zmiany technologicznej wyrobu np. zmiana planu sterowania procesem produkcyjnym
  • zmiany ustalonych z klientem charakterystyk specjalnych
  • zmiany procesu np. zmiana w łańcuchu procesów (łącznie z dostawcą) np. np. zmiana parametrów utwardzania, temperatury wtrysku.
  • zmiany dokumentów związanych z wyrobem
  • postój np. ponowne wykorzystanie narzędzi po 12 lub dłużej miesiącach przestoju
  • zmiany w metodzie testów / badania np. dowód, że nowa metoda pomiarów posiada zdolność pomiarów równą starej

UDOKUMENTOWANA INFORMACJA W PPAP, co to takiego?

Wymagania dotyczące przedłożenia PPAP odnoszą się do następującej udokumentowanej informacji:

1 Dokumentacja konstrukcyjna wyrobu
2 Dokumenty zmian konstrukcyjnych (jeżeli były)
3 Zatwierdzenie techniczne przez klienta (jeżeli wymaga)
4 Analiza przyczyn i skutków błędów konstrukcji (DFMEA)
5 Schemat przebiegu procesu (PFC) i ich rozmieszczenia (Floor Layout)
6 Analiza przyczyn i skutków błędów procesu (PFMEA)
7 Plan sterowania procesem produkcyjnym (Control Plan)
8 Analiza systemów pomiarowych (MSA)
9 Raporty pomiarowe
10 Badania materiałowe i funkcjonalne
11 Wyniki badań zdolności procesów (wstępne- z produkcji próbnej/pilotażowej)
12 Dokumentacja potwierdzająca kwalifikacje laboratorium pomiarowego
13 Raport z zatwierdzenia wyglądu zewnętrznego (AAR jeżeli ma zastosowanie)
14 Próbki detali / wyrobu
15 Próbka wzorcowa
16 Sprawdziany, wyposażenie do badań i kontroli
17 Zapisy potwierdzające zgodność wyrobów ze specyficznymi wymaganiami klienta (CSR)
18 Gwarancja przedłożonej części (PSW)

 

Proces zatwierdzenia wyrobu został opisany we wspomnianym standardzie IATF 16949 w pkt. 8.3.4.4 Proces zatwierdzenia wyrobu. IATF wprost wymaga aby ustanowić, wdrożyć i utrzymywać proces zatwierdzania wyro­bu i procesu wytwarzania spełniający wymagania określone przez klienta. Co za tym idzie producent musi zatwierdzać wyroby i usługi dostarczane z zewnątrz jeszcze przed przedłożeniem klientowi swo­jego zatwierdzenia danej części, a następnie uzyskać udokumentowane zatwierdzenie wyrobu przed wy­syłką, jeżeli jest to wymagane przez klienta.

Pamiętaj, że organizacja powinna stosować poziom 3 jako domyślny poziom dla każdego przedłożenia, chyba że inaczej uzgodniono z klientem, bo to jego indywidulane wymagania będą dla nas wiążące.

 

Anna Farion
QSense