Production Part Approval Process – PPAP w języku polskim oznacza proces zatwierdzania części do produkcji. Proces ten dotyczy produkcji seryjnej i ma zastosowanie w przemyśle samochodowym. PPAP to ostatni krok przed rozpoczęciem produkcji seryjnej, w którym udowadniamy klientowi, że jesteśmy w stanie spełnić jego wymagania jakościowe, ilościowe oraz logistyczne.
Podstawowe wymagania i odniesienia do procesu PPAP znajdziemy w standardzie IATF 16949, który wprost na ostatnich stronach przywołuje podręczniki referencyjne do zatwierdzenia wyrobu:
AIAG Production Part Approval Process (PPAP) oraz VDA Volume 2 Production process and product approval (PPA). Pamiętajmy również, że podręcznik PPAP odnosi się z kolei wprost do następujących pozostałych podręczników referencyjnych tj. APQP, FMEA AIAG&VDA, MSA czy SPC.
Zacznijmy od podstaw, a mianowicie czym jest PPAP?
PPAP jest zatem podsumowaniem pracy zespołu APQP i musi być stosowany wobec zakładów organizacji dostarczających części produkcyjne, części zamienne, materiały produkcyjne w przemyśle motoryzacyjnym. Celem PPAP jest dostarczenie dowodu na to, że organizacja zrozumiała prawidłowo wszelkie dane projektu technologicznego klienta i wymagania specyfikacji oraz, że proces wytwarzania posiada potencjał do produkcji wyrobów stale spełniając te wymagania podczas bieżącej produkcji przy ustalonej ilości produkcji.
Dlaczego musi?
Z wymagań ustawowych wynika, że każdy producent przed wprowadzeniem wyrobu do obrotu musi dokonać odpowiedniego zatwierdzenia / zwolnienia / dopuszczenia. W branży motoryzacyjnej tym zatwierdzeniem jest właśnie PPAP (AIAG) lub PPA (VDA2) w zależności dla jakiego OEM’a dostaczamy owe części. Oznacza to tyle, że podręczniki referencyjne w momencie ich opublikowania stają się dla producentów branży samochodowej stanem techniki (ang. state of art) mającym zastosowanie w łańcuchach dostaw części wytwarzanych dla OEM.
Bardzo istotnym czynnikiem jest tutaj przede wszystkim, że w przypadku roszczeń dochodzonych przed sądem, podręcznik referencyjny może być potraktowany jako wymaganie, którego spełnienie zadeklarowaliśmy właśnie poprzez przedłożenie części i dokumentacji PPAP. Pamiętajmy, że to producent jest odpowiedzialny za zatwierdzenie swojego produktu, pochodzącego z adekwatnego procesu wytwórczego, a TIR 2 TIR 1 czy ostatecznie OEM dopuszcza go na podstawie przedkładanej dokumentacji PPAP.
Podręcznik PPAP (AIAG) wymienia pięć poziomów zatwierdzenia:
Poziom 1:
Przedłożenie dla klienta jedynie gwarancji (a dla wskazanych elementów raport zatwierdzenia wyglądu (AAR).
Poziom 2:
Przedłożenie dla klienta gwarancji z próbkami wyrobu i ograniczonymi danymi potwierdzającymi.
Poziom 3:
Przedłożenie dla klienta gwarancji z próbkami wyrobu i kompletnymi danymi potwierdzającymi.
Poziom 4:
Przedłożenie dla klienta gwarancji i zgodnie z innymi wymaganiami określonymi przez klienta.
Poziom 5:
Przedłożenie dla klienta gwarancji z próbkami wyrobu i skorygowanymi kompletnymi danymi potwierdzającymi w oddziale produkcyjnym organizacji.
Kiedy przedkładamy PPAP?
PPAP przedkładamy m.in. w przypadku:
- nowej część lub wyrobu (np. nowa referencja lub kolor wyrobu wcześniej nie dostarczany do klienta)
- korekty niezgodności w poprzednio dostarczanej części
- zmiany technologicznej wyrobu np. zmiana planu sterowania procesem produkcyjnym
- zmiany ustalonych z klientem charakterystyk specjalnych
- zmiany procesu np. zmiana w łańcuchu procesów (łącznie z dostawcą) np. np. zmiana parametrów utwardzania, temperatury wtrysku
- zmiany dokumentów związanych z wyrobem
- postój np. ponowne wykorzystanie narzędzi po 12 lub dłużej miesiącach przestoju
- zmiany w metodzie testów / badania np. dowód, że nowa metoda pomiarów posiada zdolność pomiarów równą starej
UDOKUMENTOWANA INFORMACJA W PPAP, co to takiego?
Wymagania dotyczące przedłożenia PPAP odnoszą się do następującej udokumentowanej informacji:
| 1 | Dokumentacja konstrukcyjna wyrobu |
| 2 | Dokumenty zmian konstrukcyjnych (jeżeli były) |
| 3 | Zatwierdzenie techniczne przez klienta (jeżeli wymaga) |
| 4 | Analiza przyczyn i skutków błędów konstrukcji (DFMEA) |
| 5 | Schemat przebiegu procesu (PFC) i ich rozmieszczenia (Floor Layout) |
| 6 | Analiza przyczyn i skutków błędów procesu (PFMEA) |
| 7 | Plan sterowania procesem produkcyjnym (Control Plan) |
| 8 | Analiza systemów pomiarowych (MSA) |
| 9 | Raporty pomiarowe |
| 10 | Badania materiałowe i funkcjonalne |
| 11 | Wyniki badań zdolności procesów (wstępne- z produkcji próbnej/pilotażowej) |
| 12 | Dokumentacja potwierdzająca kwalifikacje laboratorium pomiarowego |
| 13 | Raport z zatwierdzenia wyglądu zewnętrznego (AAR jeżeli ma zastosowanie) |
| 14 | Próbki detali / wyrobu |
| 15 | Próbka wzorcowa |
| 16 | Sprawdziany, wyposażenie do badań i kontroli |
| 17 | Zapisy potwierdzające zgodność wyrobów ze specyficznymi wymaganiami klienta (CSR) |
| 18 | Gwarancja przedłożonej części (PSW) |
Proces zatwierdzenia wyrobu został opisany we wspomnianym standardzie IATF 16949 w pkt. 8.3.4.4 Proces zatwierdzenia wyrobu. IATF wprost wymaga aby ustanowić, wdrożyć i utrzymywać proces zatwierdzania wyrobu i procesu wytwarzania spełniający wymagania określone przez klienta. Co za tym idzie producent musi zatwierdzać wyroby i usługi dostarczane z zewnątrz jeszcze przed przedłożeniem klientowi swojego zatwierdzenia danej części, a następnie uzyskać udokumentowane zatwierdzenie wyrobu przed wysyłką, jeżeli jest to wymagane przez klienta.
Pamiętaj, że organizacja powinna stosować poziom 3 jako domyślny poziom dla każdego przedłożenia, chyba że inaczej uzgodniono z klientem, bo to jego indywidulane wymagania będą dla nas wiążące.
Anna Farion
QSense