Na rynku dostępnych jest mnóstwo przyrządów pomiarowych, zaczynając od przymiarów, narzędzi suwmiarkowych, czy ze śrubą mikrometryczną, a kończąc na maszynach współrzędnościowych i narzędziach specjalnych. 

Pracując jako kontroler jakości w firmie lotniczej, zostałem nauczony, że wszystko co można bez problemu zmierzyć narzędziem konwencjonalnym, takim narzędziem powinno zostać zmierzone. Dlaczego? Należy pamiętać, że maszyna CMM to tylko i wyłącznie maszyna i przy nawet niewielkim zabrudzeniu sondy pomiarowej, wyniki pomiarów mogą zostać zaburzone.  

Jak dobrać narzędzie konwencjonalne do zmierzenia zadanej charakterystyki?  

Nie bez przyczyny wcześniej wspomniałem o tolerancji wymiarowej, ponieważ to przede wszystkim na jej wielkości dobiera się przyrząd pomiarowy. Potocznie mówi się, by przyrząd był 10 razy dokładniejszy od zadanego pola tolerancji. Bardziej fachowo powinniśmy mówić o współczynniku MPE, czyli o błędzie wskazania przyrządu (ang. Maximum Permissible Error), którego wartość z założenia powinna być mniejsza niż 10% pola tolerancji. Nie każda osoba dokonująca pomiarów to wykształcony metrolog, dlatego też należy oprzeć się na praktycznym użyciu narzędzi.  

Reasumując, jeśli mamy do zmierzenia średnicę zewnętrzną ø20, której odchyłki wynoszą ±0,1mm, to pole tolerancji wynosi 0,2mm. Zatem przyrząd, który należy użyć, powinien być 10 razy dokładniejszy i powinien umożliwiać pomiar z dokładnością do 0,02mm. Do wykonania takiego pomiaru możemy więc użyć prostej suwmiarki lub mikrometru. 

Brajan Głąb 

Inżynier Jakości QSense 

Artykuł Dobór narzędzia pomiarowego – czy wiesz jak poprawnie to zrobić?   pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Czym jest VR I AR? 

VR, z języka angielskiego virtual reality, to wirtualna rzeczywistość. Oznacza to obraz wykreowany przez komputer, specjalnie stworzony trójwymiarowy świat, który możemy zobaczyć po nałożeniu dedykowanych do tego gogli. Technologia taka pozwala na znalezienie się w totalnie innej rzeczywistości i poznanie jej w 360 stopniach. VR od dłuższego czasu wykorzystywany jest w rozrywce, oferując doświadczanie gier w pełnym wymiarze. Warto jednak skupić się na wykorzystaniu VR w nauce i biznesie. Jest to popularny sposób na przekazywanie wiedzy, np. W medycynie czy reklamę (w marketingu niestandardowym). Coraz częściej wirtualna rzeczywistość pozwala na projektowanie, planowanie i naukę doświadczeń, co chętnie jest wykorzystywane. 

AR, z języka angielskiego augmented reality, to rozszerzona rzeczywistość. Oprócz sztucznie stworzonego obrazu, mamy również do czynienia z prawdziwym światem. Sztuczne elementy zostają nałożone na te prawdziwe. Technologia AR wykorzystuje punkty odniesienia nazywane markerami, dzięki którym ustala się położenie aplikacji względem punktów w świecie rzeczywistym. AR jest już obecny w nauce i biznesie.  

Można też wyróżnić MR – mixed reality, czyli mieszaną rzeczywistość (inny termin to hybrydowa rzeczywistość), która jest połączeniem dwóch powyższych.  

Jak widać, zjawiska VR i AR są dość podobne, lecz nie są tożsame, o czym należy pamiętać. Istotna różnica między nimi polega na doświadczeniu rzeczywistości. Podczas gdy w VR otaczać nas będzie tylko i wyłącznie świat wygenerowany komputerowo, w AR będziemy świadkami nałożenia efektów cyfrowych na znaną nam rzeczywistość. Dodatkowo różnić się będzie także użyty sprzęt. Ten wykorzystywany do AR musi skupiać się na idealnym dostosowywaniu obrazu do otaczającej rzeczywistości co do sekundy, gdy otoczenie się zmienia.  

Znaczenie VR w kontroli jakości  

VR znajduje zastosowanie w wielu dziedzinach, w tym w szkoleniach. Jest to prosty sposób, aby nauczyć przyszłych pracowników, w jaki sposób powinni wykonywać swoje obowiązki. W kontrolowanych warunkach przedstawiane są im zadania, co minimalizuje szansę na błędy, które mogłyby wpłynąć na procesy czy przestoje w pracy i tym podobne. Co więcej, dzięki ćwiczeniom w technologii VR pracownicy odczuwają zmniejszony poziom stresu, rozpoczynając pracę w nowym miejscu, ponieważ są zapoznani, jak dokładnie będzie ona wyglądać. Taka metoda nauki jest też interesująca, co działa na korzyść firm, które korzystają z systemów VR. Przedstawia ją bowiem jako innowacyjną i idącą z duchem czasu.  

W QSense wykorzystujemy system szkolenia pracowników w VR – w wirtualnej rzeczywistości. Autorska technologia QLearn® pomaga szkolić przyszłych kontrolerów jakości oraz pracowników stanowiskowych. Dzięki VR mogą zapoznać się z przyszłym środowiskiem pracy, jak również z charakterystyką stanowiska, zanim jeszcze znajdą się w zakładach produkcyjnych. Projekt taki jest zawsze budowany na zamówienie w zależności od potrzeb klienta.  

Różnica między VR a AR – podsumowanie  

W dzisiejszym świecie istnieje dużo innowacyjnych rozwiązań, które dostarczają nam rozrywki, ale też pomagają w biznesie. Tak samo jest z VR – systemem wirtualnej rzeczywistości i AR – systemem rozszerzonej rzeczywistości. Dzięki nim można doświadczyć czegoś zupełnie nowego, nie zmieniając bieżącego otoczenia. Warto docenić możliwości VR i AR i zastanowić się, jak można ich zalety wykorzystać we własnym biznesie, ponieważ technologie te tylko zyskują na popularności. Można spodziewać się, że niedługo będą pewnym standardem działań w niektórych branżach. 

Artykuł Różnica między VR a AR. Znaczenie VR w kontroli jakości.  pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Definicja Gemba Walk

W języku japońskim słowo Gemba oznacza miejsce zdarzenia. Przekładając więc termin Gemba Walk na język polski, jest to nic innego jak wizyta na zakładzie i obserwacja procesów. Popularność tej metody nieustannie wzrasta w różnych dziedzinach gospodarki, ponieważ Gemba Walk daje nam ogólny kontakt z realizacją procesów, dzięki czemu jesteśmy w stanie lepiej je poznać, przeanalizować i ostatecznie kontrolować. Należy bowiem pamiętać, że w miejscach, gdzie wykonywana jest praca, wytwarzana jest wartość widziana przez klienta, co ma wielkie znaczenie w ujęciu lean managament.

3 filary Gemba Walk

Istnieją trzy główne wskazówki, według których przeprowadza się Gemba Walk. Są to kluczowe zagadnienia, które bezpośrednio wpływają na jego efekty. Są to:

• Idź i zobacz. – Najważniejsze jest to, aby uważnie przyjrzeć się procesom. W Gemba Walk chodzi o wnikliwą obserwację.
• Zapytaj dlaczego. – Celem Gemba Walk jest zrozumienie strumienia wartości, dlatego trzeba zastanowić się, jak i dlaczego coś się dzieje. Można w ten sposób zlokalizować newralgiczne punkty oraz odkryć, gdzie istnieją problemy. Aby tego dokonać, musisz skutecznie skomunikować się z innymi ludźmi.
• Szanuj ludzi. – Spacer Gemba Walk jest pewnego rodzaju interakcją z pracownikami, którym bezwzględnie należy się szacunek. Jako lider musisz rozumieć, że tylko współpraca na poziomie wszystkich szczebli prowadzi do sukcesu firmy. Gdy pojawisz się na produkcji, miej to w pamięci.

Zasady przeprowadzania Gemba Walk

Gdy zdecydujesz się na Gemba Walk, przygotuj dokładny plan tego, co dzięki wizycie na produkcji chcesz osiągnąć-co chcesz sprawdzić, o co zapytać i do czego posłuży Ci ta wiedza. Odpowiednio wcześniej poinformuj pracowników, że będziesz odbywać Gemba Walk, tak, by byli na to przygotowani. Co więcej, podczas wizyty pamiętaj, że obserwujesz procesy zachodzące w zakładzie, a nie pracę konkretnych ludzi. Nie skupiaj się na ich efektywności, a efektywności samych schematów pracy tam zachodzącej. Jak wiemy, niestety rzeczywistość nie zawsze odzwierciedla takie formalne zapisy w stu procentach. Zadając pytania podczas Gemba Walk, pogłębiaj je, by jak najwięcej dowiedzieć się na temat strumienia wartości. Wygodnie będzie Ci zapisywać wszelkie obserwacje, by móc do nich wrócić później.

Warto też powtarzać Gemba Walk w różnych porach dniach i dniach tygodnia, tak by mieć zróżnicowany obraz sytuacji. Kluczowe jest również, by nie robić tego indywidualnie, a w zespołach interdyscyplinarnych, z przedstawicielami różnych działów. Pozwala to szerzej spojrzeć na problemy. Doceniane jest również, by poinformować pracowników o wynikach przeprowadzonej obserwacji po skończonym Gemba Walk. Zaoszczędzi im to niepokoju związanego z wtargnięciem do ich miejsca pracy, a także podbuduje wspólne więzi. Poczują się bowiem ważnym elementem organizacji, gdy dowiedzą się, co zauważył Twój zespół. Bezwzględnie jednak należy pamiętać, że Gemba Walk to tylko i wyłącznie obserwacja, a nie sugerowanie zmian. Na ten etap jeszcze przyjdzie odpowiedni czas. Po analizie procesów będzie można wystosować odpowiednie instrukcje do zmian, wprowadzić je, by po jakimś czasie znów przyjść i obserwować procesy w kolejnym Gemba Walk.

Gemba Walk – podsumowanie

Gemba Walk może być przydatnym narzędziem w organizacji, jeśli chcemy wiedzieć, jak w rzeczywistości odbywają się procesy produkcyjne. Jest to także sposób na dodatkowe działanie ku wsparciu jakości. Aby jednak tego dokonać, warto znać podstawowe zasady Gemba Walk i się do nich stosować. Tylko wtedy mamy pewność, że analiza zaobserwowanych problemów jest zgodna z rzeczywistością, a wyciągnięte wnioski i rekomendacje mają szansę przełożyć się na konkretne efekty w organizacji.

Artykuł Gemba Walk – spacer po zakładzie w duchu lean pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Zarządzanie Kanban 

Zarządzanie Kanban zostało opracowane w Japonii już w latach 50. XX wieku. W języku japońskim termin ten oznacza kartkę papieru, a w wolnym tłumaczeniu na język polski jest to po prostu „widoczny opis”. Kanban jako wizualizacja procesu jest popularnym narzędziem, by pokazać konkretne etapy pracy. Służy do tego tablica Kanban, która obejmuje 3 kolumny. Są to pola na działania: do zrobienia, w trakcie oraz zrobione. Tablica Kanban jest pewnego rodzaju punktem informacyjnym dla wszystkich, którzy potrzebują wiedzieć, w jakim stadium znajdują się określone zadania. Podnosi również produktywność pracowników, skracając czas dostarczenia określonych wyrobów do klienta końcowego. W użyciu funkcjonują dwa typy Kanbanów: Kanban będący zleceniem produkcyjnym, a także Kanban, który jest zleceniem pobrania pewnych części. Czym się różnią? Ten pierwszy sygnalizuje wyprodukowanie czegoś, drugi zaś, że trzeba coś pobrać z zapasów organizacji.  

Kluczowe zasady zarządzania Kanban  

Do najistotniejszych zasad Kanban należą przede wszystkim:  

1. Zarządzanie przepływem pracy, tak by był on optymalny dla danego procesu i prowadził do efektywnego wykorzystania zasobów. 
2. Eliminacja marnotrawstwa, co jest ważne w kontekście zasobów przedsiębiorstwa oraz faktu, że przed marnotrawstwem nie można się ubezpieczyć. 
3. Wizualizacja przepływu pracy, tak by zweryfikować, które zadania są ważne/pilne i nadać im odpowiednie priorytety.  
4. Ograniczenie limitu zadań, które mogłyby być realizowane w tym samym czasie-work in progress limit. Mówi się, że im jest on mniejszy, tym większa jest efektywność pracy pracowników.  
5. Jasne zdefiniowanie zasad odnoszących się do procesu, a także ciągłe jego doskonalenie poprzez monitorowanie sytuacji.  

Cele zarządzania Kanban  

W zarządzaniu Kanban można wyróżnić więcej niż jeden cel. Choć w głównej mierze można powiedzieć, że chodzi o eliminację marnotrawstwa, szczegółowo chcemy sprawić, by nie było żadnych braków czy opóźnień w produkcji. Dodatkowo chcemy też uniknąć gromadzenia zapasów, kolejek, zbędnych czynności, przemieszczeń czy z drugiej strony bezczynności. Mówi się, że jest to „7 x żadnych”. Jednym słowem, Kanban to źródło wszelkiego doskonalenia w organizacji.  

Tablica Kanban i Karta Kanban  

W zarządzaniu Kanban używa się tablicy Kanban, która pokazuje przydzielenie obowiązków do odpowiednich kategorii. Jak wspomniano wcześniej, składa się z kilku kolumn, które mówią nam, w jakim stadium jest wykonanie zadań. Drugim ważnym narzędziem jest karta Kanban – sygnalizuje ona potrzebę przemieszczenia pewnych wyrobów (w obrębie zakładu lub od dostawcy do zakładu). Wyglądem przypomina ona zalaminowaną fiszkę, których duże ilości używa się do nauki na przykład języka obcego. Zamiast karty w obiegu mogą istnieć również jej zamienniki, jak pojemnik lub skrzynka. Format nie ma znaczenia, dopóki jest on dobrze opisany. Poniżej znajdują się przykładowe wizualizacje tablicy oraz karty Kanban.

Kanban – podsumowanie  

Dlaczego Kanban jest tak popularne? Jest to prosta i intuicyjna metoda, która pomaga zarządzać procesami. Co ważne, sama tablica czy karta Kanban nie wystarczy. Należy pamiętać, że są to tylko narzędzia. Są przydatne nawet przy organizacji mniejszych procesów, ale najważniejsza jest idea, która za nimi stoi oraz odpowiednie zrozumienie jej przez wszystkich pracowników, którzy według niej pracują. Podsumowując, Kanban jest bardzo elastyczne i może być przystosowane i wykorzystywane w większości gałęzi, sektorów czy działów w przedsiębiorstwie. Dlatego też warto zapamiętać, czym jest Kanban.  

Artykuł W czym tkwi siła zarządzania Kanban? pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Czym jest Muda w 3M?  

Muda w 3M oznacza czynności, które zużywają w jakiś sposób zasoby firmy, ale nie dają wartości dodanej dla organizacji i klienta. W języku polskim jest to nic innego jak „marnotrawstwo” lub „strata”. Jest to obok Mura i Muri jedno z trzech rodzajów działań nieefektywnych (3M). Ich wyeliminowanie wzmacnia konkurencyjność organizacji dzięki mądrzejszemu gospodarowaniu zasobami, lepszej wydajności pracy i minimalizacji kosztów. Według Taiichi Ohno jest 7 rodzajów Muda, które pojawiają się w działalności produkcyjnej. Współcześnie mówi się nawet o 8 rodzajach Muda (przez fakt, że Muda znalazła zastosowanie również w usługach).  

7 rodzajów Muda w 3M 

Gdy mowa o 7 rodzajach Muda w 3M – są to: 

1. Nadprodukcja – to marnotrawstwo najmocniej obciążające organizację. Firma zarabia, gdy sprzedaje, a w momencie, gdy wyprodukowane wyroby nie znajdują klienta, generują tylko straty. By je wyprodukować, trzeba przecież zorganizować produkcję, muszą zostać wykorzystane zasoby, także ludzkie. Gdy wyrobów jest za dużo, tylko się marnują. 

2. Nadmierne przetwarzanie (zbędne procesy) – gdy procesy są niepoprawnie zorganizowane, często dochodzi do powtarzania niewłaściwych schematów. W firmie są procesy, których można byłoby uniknąć, ponieważ nie produkują żadnej wartości dodanej i nie zależy od nich powodzenie projektu. Tego należy unikać.  

3. Nadmierne zapasy – punkt ten wiąże się z nadprodukcją. Gdy wyprodukowanych zasobów jest zbyt dużo, magazynuje się je, co również generuje straty, ponieważ zajmuje one miejsce w magazynach. Jasne jest, że pewien zapas jest potrzebny. Problem pojawia się w momencie, gdy są to ilości większe niż wymagane.  

4. Zbędny ruch – może odnosić się zarówno do pracy człowieka, jak i maszyn. Są to ruchy, których można uniknąć; często jako ich przyczyny wskazuje się źle zaprojektowane stanowiska pracy. Możemy mówić o zbędnym ruchu, gdy pracownicy muszą np. zbyt często przemieszczać się po części, narzędzia czy dokumentację. 

5. Zbędny transport – powstaje wtedy, gdy nadmiernie przemieszczane są produkty czy surowce. Na przykład, gdy magazyny są daleko od miejsca produkcji. Tak naprawdę można powiedzieć, że transport to zawsze strata, gdy mówimy o dodawaniu wartości. Niemniej jednak warto pamiętać, że zbędny transport jest powiązany z zapasami.  

6. Oczekiwanie – mamy z nim do czynienia, gdy zasoby nie są wykorzystywane, ponieważ muszą czekać na decyzje, półprodukty i tym podobne. Jest to strata czasu i zmniejszenie wydajności produkcji.  

7. Wady jakościowe — są niezgodnościami względem wymagań klienta, które sprawiają, że wyrób nie może być uznany i wykorzystany dalej.  

Potencjał ludzki — mówimy o ósmym rodzaju Muda, gdy umiejętności i kwalifikacje pracowników nie są wykorzystywane, gdy pracują poniżej swoich możliwości lub gdy z jakichś powodów nie mogą w pełni wykorzystywać swojego potencjału.  

Czym jest Mura w 3M? 

Termin Mura oznacza w 3M nieregularność w działaniach. Przez nią procesy nie są wykonywane płynnie, w jednakowych odstępach czasu. Mura wpływa na wszystkie ewentualnie zmarnowane zasoby przedsiębiorstwa, ponieważ w takich okolicznościach nie można przewidzieć powstającej jakości. Mura w 3M to działania takie jak braki w standardach, zmiany w harmonogramach czy nierówny podział obowiązków wśród pracowników. Co ważne, Mura prowadzi do Muda. Mura można uniknąć dzięki systemom Kanban Just-In-Time i innym strategiom, które ograniczają nadprodukcję.  

Czym jest Muri w 3M?  

Muri w 3M to z kolei przeciążenie ludzi i maszyn, czyli nadmierna eksploatacja zasobów oraz działania poza maksimum ich możliwości. Składowe Muri to awarie, defekty i wypadki, a więc obniżenie jakości pracy zarówno ludzi, jak i maszyn. Często mówi się, że Muri to przeciwieństwo Muda w 3M. Standaryzacja pracy to proces pozwalający uniknąć Muri poprzez zaprojektowanie procesów pracy w taki sposób, aby równomiernie rozłożyć obciążenie i nie eksploatować zbytnio żadnego konkretnego pracownika lub sprzętu. 

3M – podsumowanie 

Podsumowując, wiele czynników może powodować straty w organizacji. Wyodrębnienie wielkiej trójki, czyli modelu 3M pozwala uporządkować wiedzę na temat tego zagadnienia i lepiej zrozumieć istotę lean management. W procesach równie ważna jest ich realizacja, jest ich zaplanowanie. Dzięki temu można często uniknąć marnotrawstwa, nieregularności czy przeciążenia, a więc 3M – Muda, Mura i Muri.  

Artykuł 3M, czyli Muda, Mura, Muri  pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Czym jest system Andon? 

System Andon jest sposobem komunikacji, który używa sygnałów świetlnych. Głównym punktem systemu jest tablica, która używając sygnałów wizualnych, muzyki, czy różnych tonów, wskazuje miejsce, gdzie nastąpił problem na produkcji. Przy liniach produkcyjnych znajdują się zaś sygnalizatory – słupy ze światłami zielonym, żółtym i czerwonym. Sygnalizatory umieszczone są w kluczowych miejscach: na początku i na końcu linii, czasami również w bardziej istotnych jej punktach. Światła te informują, czy proces przebiega pomyślnie, występuje jakaś anomalia lub zdarzyło się coś, co uniemożliwia dalszą produkcję. Światło może zmienić się po kliknięciu odpowiedniego przycisku przez człowieka lub może być uruchomione przez maszynę. Zielony oznacza, że wszystko jest w porządku, żółty, że wykryto nieprawidłowości, ale nie ma konieczności wyłączenia maszyny, czerwony zaś sugeruje kategoryczne jej zatrzymanie. Dzięki temu wiadomo jest, gdy pojawi się problem. Użycie systemu Andon skutkuje o wiele szybszą reakcją i efektywniejszymi działaniami. Co ciekawe, kiedyś sprawdzano kolor tych świateł, robiąc obchód po zakładzie. Dziś system Andon umożliwia odczytywanie danych na komputerze lub telefonie komórkowym.  

Etapy wdrożenia systemu Andon 

Aby korzystać z systemu Andon i aby odpowiednio działał, należy przejść przez kilka kroków wdrożeniowych. Są to przede wszystkim: 

• Ofertowanie – oznacza określenie w jasny sposób, jaki zakres obejmuje dany projekt i jaka jest jego ostateczna forma; 
• Konfiguracja – to całość działań polegających na przygotowaniu i wprowadzeniu do użytkowania tablicy świetlnej wraz ze sprawdzeniem poprawności wprowadzonych danych; 
• Instalacja pilotażowa – techniczne podłączenie sygnalizatorów oraz rozpoczęcie fazy testowej, ewentualne usprawnienie poprzez wprowadzenie zmian; 
• Ocena przydatności systemu Andon – poddanie ocenie, czy system spełnia swoja funkcję – czy sprawdza się na określonym zakładzie; 
• Rozbudowa systemu – obejmuje instalację systemu Andon na całej hali produkcyjnej;  
• Rozszerzenie funkcjonalności systemu Andon – to działania mające na celu maksymalizację korzyści z zainstalowania systemu przez jego usprawnienie (na przykład: instalacja modułu alertów wykorzystujących wiadomości sms lub e-mail). 

Przy wdrożeniu systemu ważnym aspektem jest również edukacja pracowników – co system Andon oznacza dla nich i ich pracy. Istotne jest, by traktowali sygnały świetlne na poważnie, a nie jako niepotrzebny dodatek na hali produkcyjnej. Jeśli pojawi się światło czerwone, należy przerwać procesy produkcyjne, nawet jeśli oznacza to stratę pieniędzy (o których zawsze wspomina się w kontekście postojów na linii). System Andon montowany jest bowiem właśnie po to, by wykrywać nieprawidłowości i zwracać na nie uwagę, dlatego nie powinniśmy się tego bać.  

Korzyści płynące z implementacji systemu Andon

System Andon jest przede wszystkim świetnym sposobem, aby odpowiednio szybko zlokalizować problemy pojawiające się na produkcji. Dodatkowo, dzięki sygnalizatorom, wiadomo, gdzie dokładnie wystąpił problem. W szybki sposób dowiadujemy się o czasie i powodach przestojów w procesie produkcyjnym. Co więcej, system Andon pozwala na gromadzenie i przechowywanie danych o problemach, a także monitoruje szybkość reakcji na niezgodności. Pozwala to na dokładną analizę procesów, by usprawniać pracę w przedsiębiorstwie. Ogólnie rzecz biorąc, system Andon, powoduje wzrost wydajności, a także ma istotny wpływ na wsparcie jakości.  

Podsumowanie 

System Andon to prosty sposób na wychwycenie błędów i usterek w procesie produkcyjnym. Dzięki sygnalizacji świetlnej pozwala na precyzyjne wskazanie miejsca problemu, co przekłada się na lepszą efektywność pracy zespołów. Dodatkowo jest to metoda, którą w kilku krokach można wdrożyć w praktycznie każdym przedsiębiorstwie. Jej elastyczność i intuicyjność sprawiają, że jest powszechnie wykorzystywana. Zaś postęp technologiczny (a więc połączenia z komputerami czy telefonami), ułatwia obsługę systemu Andon pod kątem zarządzania problemami na produkcji.  

Artykuł Sygnały świetlne, czyli japoński system Andon pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Czym jest macierz Eisenhowera?

Macierz Eisenhowera, inaczej Matryca Eisenhowera to metoda, której autorem jest Amerykanin Dwight Eisenhower. Za pomocą tej metody w prosty i jasny sposób można podzielić zadania do zrobienia, tak by nadać im priorytety i zaplanować kolejność ich wykonywania. Zmniejsza to chaos i zmniejsza stres związany z natłokiem obowiązków, bezpośrednio przekładając się na wyższą wydajność i lepszą jakość wykonywania działań. Macierzy Eisenhowera można używać zarówno do organizacji czasu pracy, ale też w życiu codziennym, gdy czujemy, że przestajemy panować nad własnymi obowiązkami.

Budowa macierzy Eisenhowera

Matryca Eisenhowera podzielona jej na cztery części, tak jak przedstawia to grafika poniżej.

Są to:

• Kategoria 1 – Ważne i pilne – w tej ćwiartce znajdują się wszystkie zadania związane z tzw. gaszeniem pożarów, czyli takie, które muszą być wykonane jak najszybciej, ponieważ zagrażają funkcjonowaniu fundamentalnym zagadnieniom. Realizacja takich zadań obarczona jest dużą odpowiedzialnością oraz stresem.

• Kategoria 2 – Ważne i niepilne – zadania z tej ćwiartki są zazwyczaj powtarzalne, odpowiednio wcześniej zaplanowane w czasie. Mogą tutaj również pojawić się nowe projekty, które mają z góry ustalone terminy. Dzięki temu, że nie towarzyszy im stres, są zazwyczaj sukcesywnie wykonywane w odpowiednim czasie, z czego ich wykonawcy odczuwają satysfakcję.

• Kategoria 3 – Nieważne i pilne – ta ćwiartka zawiera działania, które nie mają bezpośredniego wpływu na wykonywaną przez Ciebie pracę, ale są istotne dla innych osób, zazwyczaj przez nich zlecone. W pewnym sensie możemy utożsamiać to z powinnością, którą odczuwamy, by dla kogoś coś wykonać. Co więcej, często przez te odczucie, zadania te mylone są z zadaniami z pierwszej ćwiartki.

• Kategoria 4 – Nieważne i niepilne – ostatnia część opiewa wszystkie zadania, które nie są produktywne, a nazywane są „złodziejami czasu”. Mogą być pewnego rodzaju ucieczką przed skomplikowanymi lub stresującymi zadaniami, których wykonanie odkładamy w czasie. Przykładem może być scrollowanie Facebooka, czy odświeżanie skrzynki e-mailowej. Od czasu do czasu, każdy z nas wpada w tę ćwiartkę, szukając spokoju lub po prostu chwilowego odpoczynku od pracy.

Macierz Eisenhowera w życiu prywatnym

Matryca Eisenhowera to świetny sposób na uporządkowanie zadań nie tylko związanych ze środowiskiem pracy, ale również tych, które są do wykonania prywatnie. Zadaniem ważnym i pilnym może być odebranie chorego dziecka ze szkoły. Coś ważnego, ale niepilnego to na przykład długoterminowa dieta, a pilnego, ale nieważnego to zapłacenie rachunku za Internet. Zadanie nieważne i niepilne to między innymi oglądanie Tik Toka. Trzeba jednak pamiętać, aby nie traktować macierzy Eisenhowera nazbyt poważnie. Twój plan dnia nie musi być ustalony do każdej sekundy, a czas na odpoczynek w sposób nieproduktywny również Ci nie zaszkodzi. Macierz Eisenhowera to jedynie metoda, która wyznacza pewien kierunek myślowy, by nadać zadaniom priorytety. Z jej pomocą możesz oszczędzić sobie stresu związanego z gwałtownym podejmowaniu decyzji, czy też uniknąć zapomnienia o ważnych sprawach. Najlepiej potraktować macierz Eisenhowera jako mapę, według której podążamy naprzód.

Macierz Eisenhowera – podsumowanie

Podsumowując, macierz Eisenhowera to narzędzie, które z pewnością jest w stanie uporządkować naszą listę zadań do zrobienia i nadać im odpowiednie priorytety. Jedyne, co musimy zrobić, to rozpisać je na kartce, czy też w pliku, przyporządkowując je do jednej z czterech kategorii: ważne i pilne, ważne, ale niepilne, pilne, ale nieważne, nieważne i niepilne. Jest to prosta ścieżka, aby wzmocnić jakość wykonywanych działań, ponieważ wiemy, kiedy powinniśmy skupić się na konkretnych zadaniach. Ze względu na swoją prostotę, warto chociaż raz wypróbować macierz Eisenhowera w swoim życiu.

Artykuł Macierz Eisenhowera i jej znaczenie w dążeniu ku osiągnięciu jakości pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Czym jest branża automotive?

Branża automotive lub inaczej branża motoryzacyjna, obejmuje szeroki zakres firm i organizacji zajmujących się projektowaniem, opracowywaniem, produkcją, marketingiem i sprzedażą samochodów. Przykładowo, do branży automotive możemy zaliczyć zakład produkcyjny, w którym wytwarzane są podwozia samochodowe lub deski rozdzielcze.

Branża automotive zaliczana jest do jednych z najbardziej rozwojowych gałęzi przemysłu w całej Europie. Automotive generuje ponad 8% polskiego PKB i od 2019 roku wskaźnik ten stale wzrasta.

Dlaczego kontrola jakości w branży automotive jest tak istotna?

Samochód to codzienny środek transportu wielu milionów ludzi na całym świecie. Konsumenci, organizacje pozarządowe oraz rządowe wymagają od producentów nieustannego wprowadzania udoskonaleń zwiększających bezpieczeństwo kierujących i pasażerów. Oczywiście wielkie koncerny stosują się do wszystkich zaleceń oraz wprowadzają własne innowacje, które zwiększają bezpieczeństwo pasażerów. Warto jednak zastanowić się nad niezwykle istotną kwestią:

A co jeśli półprodukt opuści linię produkcyjną z wadą?

W zależności od stopnia ważności danego wyrobu w finalnej konstrukcji samochodu, półprodukt z niewykrytym defektem może spowodować mniejszą lub większą awarię pojazdu. Tego typu sytuacje mogą być niezwykle niebezpieczne i powodować straty finansowe oraz wizerunkowe dla samych producentów z branży automotive. Wiąże się to również z reklamacjami oraz ewentualnymi pozwami od klientów.

Jak zapobiegać przedostawaniu się wyrobów z wadami do dalszych etapów procesu w branży automotive?

Przede wszystkim należy zadbać o kontrolę jakości dla każdego z projektów w obrębie zakładu. W ramach takiej struktury, inspektorzy jakości powinni mieć zapewnione warunki do dokładnego sprawdzenia wytworzonych wyrobów pod względem spójności z przyjętą specyfikacją. Dzięki temu każdy komponent jest dokładnie przebadany i opisany. W razie wystąpienia odchyleń od normy, wyrób wysyła się do skorygowania wady.

Szczelna ściana jakości w branży automotive, to również doskonały system ostrzegania przed różnego rodzaju awariami na taśmie produkcyjnej. W razie wystąpienia kilku/kilkunastu takich samych wad, pracownicy działu kontroli jakości informują o tym produkcję. Szybka reakcja pozwala uniknąć przestojów w produkcji, a co za tym idzie również ogromnych strat finansowych.

Pracownicy QSense w czasie kontroli jakości korzystają z zaawansowanego oprogramowania QWall®, dzięki któremu nasi partnerzy z branży automotive mają pełen dostęp do historii każdego z wyprodukowanych elementów, a także do ogólnych statystyk w czasie rzeczywistym.

Sprawdź więcej informacji o naszym innowacyjnym systemie: https://qsense.pl/qwall

Artykuł Branża automotive a rola kontroli jakości w tym sektorze gospodarki pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Otóż to nieprawda.

Celem zgłębienia tematu proponuję zapoznanie się z tym czym jest:

• jakość,
• planowanie jakości,
• zapewnienie jakości,
• kontrola jakości.

Jakość

Abstrakcyjne podejście do jakości tworzy jej subiektywne doskonałe definicje, bo jakość nie istnieje sama w sobie i dlatego trzeba ja rozważać jedynie w powiązaniu z celami, jakim ma służyć. Poniżej zacytuję wybrane przeze mnie definicje jakości zaczerpnięte z dialogu na forum Linkedin. Katarzyna Kondracka, PhD wraca korzeniami do Platona i definiuje jakość jako stopień doskonałości. Damian Kozieł twierdzi, że to klient wyznacza jakość, z kolei Michał Jezusek uważa, że jakość to spełnienie wymagań, bo to właśnie od stopnia spełniania owych wymagań (lub oczekiwań klienta) zależy finalny poziom „jakości”. Marcin Szyszka wyznaje zasadę, że jakość to bezpieczeństwo i zadowolenie wbudowane w produkt, ponieważ „jakość to nierozerwalna więź pomiędzy spełnieniem oczekiwań (a nawet pragnień) naszego klienta a naszym wyrobem. Klienci wymagają różnej jakości od naszych wyrobów, a my w granicach kosztowo-technologicznych te wymagania spełniamy”. Definicja Adam Paleń jest ostatnią, którą tutaj cytuję „Miara spełnienia oczekiwań Klienta (funkcjonalność, aspekty wizualne itd.) skorygowana o jeden istotny parametr – pieniądze. Zarówno te które w wytworzenie trzeba zainwestować jak i te które w zamian otrzymamy.

Zawieramy tutaj dwa cele Organizacji – zorientowanie na Klienta i zorientowanie na zysk”. Przechodząc do meritum gdzie funkcjonuje wiele równorzędnych, ale różnych definicji, słuszne wydaje się podejście, aby stosować definicje przyjęte w normach międzynarodowych. Zachęcam wobec powyższego do zapoznania się przede wszystkim z definicją zawartą w PN-EN ISO 9000. Zgodnie z PN-EN ISO 9000:2015, w punkcie 2.2.1 możemy przeczytać, że organizacja skupiona na jakości promuje kulturę, która wpływa na zachowania, postawy, działania i procesy, dostarczające wartości, poprzez spełnienie potrzeb i oczekiwań klientów oraz istotnych stron zainteresowanych. W punkcie 3.6.2 tej samej normy czytamy, że jakość jest to stopień w jakim zbiór inherentnych właściwości obiektu* spełnia wymagania.

(*istniejących w jednostce, elemencie).

Planowanie jakości

Odwołując się do źródła, czyli normy ISO 9000:2015 (pkt 3.3.5) dowiadujemy się, że planowanie jakości to część zarządzania jakością ukierunkowana na ustalanie celów jakościowych i określenie niezbędnych procesów operacyjnych i związanych z nimi zasobów w celu osiągniecia celów jakościowych. Biorąc pod uwagę moje doświadczenie w „automotive”, odniosę się również do standardu IATF 16949 i odpowiem na pytanie co jest celem planowania jakości?

Celem planowania jakości jest bowiem nadzór nad charakterystykami specjalnymi: Identyfikacja charakterystyk specjalnych produktowych i procesowych. Idąc dalej w głąb standardu dla branży motoryzacyjnej (8.3.3.3 Charakterystyki specjalne) dowiadujemy się, że organizacja musi stosować podejście interdyscyplinarne podczas ustalania, dokumentowania oraz wdrażania procesów w celu określenia charakterystyk specjalnych, włącznie z tymi wyznaczonymi przez klienta oraz wynikającymi z analizy ryzyka przeprowadzonej przez organizację. Obejmuje to m.in. : opracowanie strategii nadzoru i MONITOROWANIA (czytaj kontroli) charakterystyk specjalnych dotyczących wyrobu i procesu produkcji.

Zapewnienie jakości

Zapewnienie jakości zapisane w punkcie 3.3.6 normy ISO 9000:2015 to zapewnienie zaufania, że wymagania jakościowe będą spełnione. Zatem co musi zrobić organizacja żeby zbudować zaufanie klienta? Poniżej podam przykłady narzędzi do zastosowania dla zapewnienia jakości, a są nimi: – SPC, jednym z podstawowych narzędzi nadzoru nad charakterystykami specjalnymi jest SPC – Statystyczne Sterowanie Procesami (będące częścią PFMEA oraz CP, a raczej planu sterowania). – OPL (One Point Lesson), lekcja jednotematyczna przekazywania ważnych informacji w krótkim czasie (max 15 min) np. wymiana korpusu maszyny lub wymiana oleju lub ustawianie funkcji maszyny lub reagowanie na wypadek niezgodnego parametru procesu. – SWI (Standard Work Instruction) – instrukcja pracy standaryzowanej, tj. uzgodniona, udokumentowana, aktualnie najlepsza metoda bezpiecznego i wydajnego wykonywania pracy na wymaganym poziomie jakości. Celem PFC, PFMEA, CP jest dobre przygotowanie i wdrożenie instrukcji pracy standaryzowanej. – TWI (Training Within Industry) program rozwoju umiejętności przełożonych (brygadzistów, mistrzów, liderów, kierowników itp.).

Kontrola jakości

Od razu zaznaczę, że QUALITY CONTROL to nie jest kontrola jakości w rozumieniu normy ISO 9000:2015. Otóż w kontekście kontroli jakości interesują nas definicje zawarte w punktach 3.11.1-9, a nie w punkcie 3.3.7, ponieważ QUALITY CONTROL to sterowanie jakością. Jakie zatem definicje normy odnoszą się do kontroli jakości? Są nimi m.in.: – określenie, – przegląd, – monitorowanie, definiowane jako określenie statusu systemu, procesu, wyrobu, usługi i/lub działania, – pomiary, – inspekcja, – badania. Najbardziej znane i stosowane narzędzia kontroli jakości to przede wszystkim kontrola na stanowisku pracy czy kontrola pierwszej i ostatniej sztuki po przezbrojeniu, kontrola wyrywkowa lub tzw. End of Line (EoL) – stanowisko pracy mające na celu wykonanie testów charakterystyk produktowych lub funkcjonalnych, na podstawie których dokonuje się klasyfikacji wyrobu.

Wiele osób uważa, że gdyby jakość była zaplanowana, następnie zapewniona, wówczas kontrola jakości byłaby zbędna. Otóż to nieprawda. Faktem jest, że zapewnienie jakości i kontrola jakości są ze sobą powiązane i na stałe wpisane np. w wymaganiach względem systemów zarządzania jakością dla produkcji seryjnej oraz produkcji części serwisowych w przemyśle motoryzacyjnym.

Zarówno zapewnienie jak i kontrola jakości są częścią zarządzania jakością, jednak QA koncentruje się na zapobieganiu, podczas gdy kontrola jakości na identyfikacji wyrobu. Już na etapie planowania jakości musimy opracować strategię nadzoru i MONITOROWANIA (czytaj kontroli) charakterystyk specjalnych dotyczących wyrobu i procesu wytwarzania wyrobów.

22.02.2022r. Anna Farion

Artykuł Czy zapewnienie jakości eliminuje potrzebę kontroli jakości? pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Jak działają samochody w pełni elektryczne zasilane akumulatorami?

Pojazdy w pełni elektryczne posiadają elektryczną jednostkę napędową zamiast silnika spalinowego. Pojazd wykorzystuje duży zestaw akumulatorów trakcyjnych do zasilania silnika elektrycznego i musi być podłączony do gniazdka ściennego lub urządzenia ładującego, zwanego również urządzeniem do zasilania pojazdów elektrycznych (EVSE).

Ze względu na użycie akumulatorów, pojazdy elektryczne nie emitują szkodliwych spalin i nie zawierają typowych komponentów paliwa płynnego, takich jak pompa paliwowa, przewód paliwowy czy zbiornik paliwa.

Jak działa samochód elektryczny, czyli kluczowe podzespoły

Akumulator (pomocniczy w samochodzie całkowicie elektrycznym): W pojeździe z napędem elektrycznym, akumulator pomocniczy dostarcza energię elektryczną do zasilania akcesoriów pojazdu.

Port ładowania: Port ładowania umożliwia podłączenie pojazdu do zewnętrznego źródła zasilania w celu naładowania pakietu akumulatorów trakcyjnych.

Przetwornica DC/DC: przekształca prąd stały o wyższym napięciu z pakietu akumulatorów trakcyjnych na prąd stały o niższym napięciu, potrzebny do zasilania akcesoriów pojazdu i ładowania akumulatora pomocniczego.

Elektryczny silnik trakcyjny: Wykorzystując energię z pakietu akumulatorów trakcyjnych, silnik ten napędza koła pojazdu. W niektórych pojazdach stosowane są generatory silnikowe, które pełnią zarówno funkcję napędową, jak i regeneracyjną.

Pokładowa ładowarka: Odbiera przychodzącą energię elektryczną prądu zmiennego dostarczaną przez port ładowania i przekształca ją w energię prądu stałego do ładowania akumulatora trakcyjnego. Ponadto komunikuje się z urządzeniem ładującym i monitoruje charakterystyki akumulatora, takie jak napięcie, natężenie prądu, temperatura i stan naładowania podczas ładowania pakietu.

Sterownik elektroniki mocy: Jednostka ta zarządza przepływem energii elektrycznej dostarczanej przez akumulator trakcyjny, sterując prędkością elektrycznego silnika trakcyjnego i wytwarzanym przez niego momentem obrotowym.

Układ termiczny (chłodzący): Układ ten utrzymuje odpowiedni zakres temperatur pracy silnika, silnika elektrycznego, układu elektroniki mocy i innych podzespołów.

Zestaw akumulatorów trakcyjnych: Magazynuje energię elektryczną do wykorzystania przez elektryczny silnik trakcyjny

Zestaw akumulatorów do samochodu elektrycznego – Battery Pack

Chociaż „bateria do samochodu elektrycznego” jest najczęściej używaną nazwą, te trzy słowa odnoszą się do różnych typów baterii.

Przyjrzyjmy się dokładnym definicjom „ogniwa”, „modułu” i „pakietu” akumulatorów pojazdów elektrycznych.

Akumulator pojazdu elektrycznego składa się z „ogniwa → modułu → pakietu”.

Do działania pojazdu elektrycznego wymagana jest ogromna ilość energii, nawet do kilku tysięcy razy większa niż w przypadku smartfona. Z tego powodu pojazdy elektryczne potrzebują od kilkudziesięciu do nawet kilku tysięcy ogniw akumulatorowych. Skład baterii do pojazdów elektrycznych może się nieco różnić w zależności od typu pojazdu, ale w większości modeli baterie do pojazdów elektrycznych składają się z ogniw, modułów i pakietu.

Aby bezpiecznie i efektywnie zarządzać niezliczoną ilością ogniw akumulatorowych zamontowanych w jednym pojeździe elektrycznym, ogniwa są instalowane w formie modułów i pakietów. Mówiąc najprościej, ogniwa, moduły i pakiety to jednostki zgromadzonych akumulatorów. Skupisko ogniw tworzy moduł, a skupisko modułów tworzy pakiet. Ostatecznie w pojeździe elektrycznym montowana jest jedna forma baterii: pakiet.

Polska jest liderem w produkcji ogniw litowo-jonowych wykorzystywanych do produkcji samochodów elektrycznych – wynika z raportu brukselskiej organizacji pozarządowej Transport & Environment. Do niedawna większość ogniw była importowana z Azji.

Od 2019 roku jesteśmy kluczowym partnerem największego dostawcy baterii litowo-jonowych w Polsce. W chwili obecnej po europejskich drogach porusza się ok. 0.5mln samochodów napędzanych trzema milionami modułów elektrycznych ze znakiem jakości QSense.

Poznaj usługi QSense: https://qsense.pl/uslugi/

Bazując na naszym dotychczasowym doświadczeniu, możemy śmiało przyznać, że ta odnoga branży automotive jest najbardziej wymagającą. Gdyby nie podejście „innovation first”, oraz skupienie działań w przestrzeni research and development, prawdopodobnie nie bylibyśmy w stanie współpracować z tak ogromnym i zarazem wymagającym dostawcą.

Najważniejszą technologią opracowaną przez naszą organizację jest system raportowania kontroli w czasie rzeczywistym QWall®, pokrywa on wszystkie etapy cyklu życia produktu przed wysyłką do klienta, daje możliwość rozbudowy lub modyfikacji całego procesu pod potrzeby klienta.

Dzięki działaniu online jest w pełni mobilny. Klient ma dostęp do raportów, przepływu palet oraz dokumentacji zdjęciowej w każdej chwili, niezależnie od tego gdzie się aktualnie znajduje.

Innowacyjne podeście to zdecydowana przewaga naszej firmy, w szczególności gdy w grę wchodzą nowoczesne procesy produkcyjne np. opisywanych wcześniej baterii do samochodów elektrycznych.

Dowiedz się więcej o usługach kontroli jakości QSense w branży automotive: https://qsense.pl/uslugi/wsparcie-jakosci/

Nie pozostawiamy w tyle aspektu innowacyjnych rozwiązań w zakresie szkoleń naszych specjalistów, aktywnie pracujemy nad technologią szkolenia pracowników w wirtualnej rzeczywistości, odtwarzając stanowiska pracy i narzędzia oraz rozbudowując plany szkoleniowe zawarte w scenariuszach QLearn®.

Dedykowane oprogramowanie, systemowe rozwiązania oraz innowacyjne techniki szkolenia członków zespołu, których aktualnie jest ponad 650 pozwoliły na sprawne wspieranie procesów naszych klientów.

Sprawdź jakie usługi dla wsparcia produkcji oferuje QSense: https://qsense.pl/uslugi/wsparcie-produkcji/

Jesteśmy dumni z faktu, iż bierzemy aktywny udział w ewolucji świata mobilności. Doszliśmy do momentu, w którym pytanie już nie brzmi „czy?”, a „kiedy?” świat w pełni zrezygnuje z silników spalinowych i zastąpi je elektrycznymi jednostkami napędowymi.

Jesteś zainteresowany usługami Qsense? 

Artykuł Kontrola jakości w elektromobilności – jak działają akumulatory do samochodów elektrycznych pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.