Na rynku dostępnych jest mnóstwo przyrządów pomiarowych, zaczynając od przymiarów, narzędzi suwmiarkowych, czy ze śrubą mikrometryczną, a kończąc na maszynach współrzędnościowych i narzędziach specjalnych. 

Pracując jako kontroler jakości w firmie lotniczej, zostałem nauczony, że wszystko co można bez problemu zmierzyć narzędziem konwencjonalnym, takim narzędziem powinno zostać zmierzone. Dlaczego? Należy pamiętać, że maszyna CMM to tylko i wyłącznie maszyna i przy nawet niewielkim zabrudzeniu sondy pomiarowej, wyniki pomiarów mogą zostać zaburzone.  

Jak dobrać narzędzie konwencjonalne do zmierzenia zadanej charakterystyki?  

Nie bez przyczyny wcześniej wspomniałem o tolerancji wymiarowej, ponieważ to przede wszystkim na jej wielkości dobiera się przyrząd pomiarowy. Potocznie mówi się, by przyrząd był 10 razy dokładniejszy od zadanego pola tolerancji. Bardziej fachowo powinniśmy mówić o współczynniku MPE, czyli o błędzie wskazania przyrządu (ang. Maximum Permissible Error), którego wartość z założenia powinna być mniejsza niż 10% pola tolerancji. Nie każda osoba dokonująca pomiarów to wykształcony metrolog, dlatego też należy oprzeć się na praktycznym użyciu narzędzi.  

Reasumując, jeśli mamy do zmierzenia średnicę zewnętrzną ø20, której odchyłki wynoszą ±0,1mm, to pole tolerancji wynosi 0,2mm. Zatem przyrząd, który należy użyć, powinien być 10 razy dokładniejszy i powinien umożliwiać pomiar z dokładnością do 0,02mm. Do wykonania takiego pomiaru możemy więc użyć prostej suwmiarki lub mikrometru. 

Brajan Głąb 

Inżynier Jakości QSense 

Artykuł Dobór narzędzia pomiarowego – czy wiesz jak poprawnie to zrobić?   pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Definicja Gemba Walk

W języku japońskim słowo Gemba oznacza miejsce zdarzenia. Przekładając więc termin Gemba Walk na język polski, jest to nic innego jak wizyta na zakładzie i obserwacja procesów. Popularność tej metody nieustannie wzrasta w różnych dziedzinach gospodarki, ponieważ Gemba Walk daje nam ogólny kontakt z realizacją procesów, dzięki czemu jesteśmy w stanie lepiej je poznać, przeanalizować i ostatecznie kontrolować. Należy bowiem pamiętać, że w miejscach, gdzie wykonywana jest praca, wytwarzana jest wartość widziana przez klienta, co ma wielkie znaczenie w ujęciu lean managament.

3 filary Gemba Walk

Istnieją trzy główne wskazówki, według których przeprowadza się Gemba Walk. Są to kluczowe zagadnienia, które bezpośrednio wpływają na jego efekty. Są to:

• Idź i zobacz. – Najważniejsze jest to, aby uważnie przyjrzeć się procesom. W Gemba Walk chodzi o wnikliwą obserwację.
• Zapytaj dlaczego. – Celem Gemba Walk jest zrozumienie strumienia wartości, dlatego trzeba zastanowić się, jak i dlaczego coś się dzieje. Można w ten sposób zlokalizować newralgiczne punkty oraz odkryć, gdzie istnieją problemy. Aby tego dokonać, musisz skutecznie skomunikować się z innymi ludźmi.
• Szanuj ludzi. – Spacer Gemba Walk jest pewnego rodzaju interakcją z pracownikami, którym bezwzględnie należy się szacunek. Jako lider musisz rozumieć, że tylko współpraca na poziomie wszystkich szczebli prowadzi do sukcesu firmy. Gdy pojawisz się na produkcji, miej to w pamięci.

Zasady przeprowadzania Gemba Walk

Gdy zdecydujesz się na Gemba Walk, przygotuj dokładny plan tego, co dzięki wizycie na produkcji chcesz osiągnąć-co chcesz sprawdzić, o co zapytać i do czego posłuży Ci ta wiedza. Odpowiednio wcześniej poinformuj pracowników, że będziesz odbywać Gemba Walk, tak, by byli na to przygotowani. Co więcej, podczas wizyty pamiętaj, że obserwujesz procesy zachodzące w zakładzie, a nie pracę konkretnych ludzi. Nie skupiaj się na ich efektywności, a efektywności samych schematów pracy tam zachodzącej. Jak wiemy, niestety rzeczywistość nie zawsze odzwierciedla takie formalne zapisy w stu procentach. Zadając pytania podczas Gemba Walk, pogłębiaj je, by jak najwięcej dowiedzieć się na temat strumienia wartości. Wygodnie będzie Ci zapisywać wszelkie obserwacje, by móc do nich wrócić później.

Warto też powtarzać Gemba Walk w różnych porach dniach i dniach tygodnia, tak by mieć zróżnicowany obraz sytuacji. Kluczowe jest również, by nie robić tego indywidualnie, a w zespołach interdyscyplinarnych, z przedstawicielami różnych działów. Pozwala to szerzej spojrzeć na problemy. Doceniane jest również, by poinformować pracowników o wynikach przeprowadzonej obserwacji po skończonym Gemba Walk. Zaoszczędzi im to niepokoju związanego z wtargnięciem do ich miejsca pracy, a także podbuduje wspólne więzi. Poczują się bowiem ważnym elementem organizacji, gdy dowiedzą się, co zauważył Twój zespół. Bezwzględnie jednak należy pamiętać, że Gemba Walk to tylko i wyłącznie obserwacja, a nie sugerowanie zmian. Na ten etap jeszcze przyjdzie odpowiedni czas. Po analizie procesów będzie można wystosować odpowiednie instrukcje do zmian, wprowadzić je, by po jakimś czasie znów przyjść i obserwować procesy w kolejnym Gemba Walk.

Gemba Walk – podsumowanie

Gemba Walk może być przydatnym narzędziem w organizacji, jeśli chcemy wiedzieć, jak w rzeczywistości odbywają się procesy produkcyjne. Jest to także sposób na dodatkowe działanie ku wsparciu jakości. Aby jednak tego dokonać, warto znać podstawowe zasady Gemba Walk i się do nich stosować. Tylko wtedy mamy pewność, że analiza zaobserwowanych problemów jest zgodna z rzeczywistością, a wyciągnięte wnioski i rekomendacje mają szansę przełożyć się na konkretne efekty w organizacji.

Artykuł Gemba Walk – spacer po zakładzie w duchu lean pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Zarządzanie Kanban 

Zarządzanie Kanban zostało opracowane w Japonii już w latach 50. XX wieku. W języku japońskim termin ten oznacza kartkę papieru, a w wolnym tłumaczeniu na język polski jest to po prostu „widoczny opis”. Kanban jako wizualizacja procesu jest popularnym narzędziem, by pokazać konkretne etapy pracy. Służy do tego tablica Kanban, która obejmuje 3 kolumny. Są to pola na działania: do zrobienia, w trakcie oraz zrobione. Tablica Kanban jest pewnego rodzaju punktem informacyjnym dla wszystkich, którzy potrzebują wiedzieć, w jakim stadium znajdują się określone zadania. Podnosi również produktywność pracowników, skracając czas dostarczenia określonych wyrobów do klienta końcowego. W użyciu funkcjonują dwa typy Kanbanów: Kanban będący zleceniem produkcyjnym, a także Kanban, który jest zleceniem pobrania pewnych części. Czym się różnią? Ten pierwszy sygnalizuje wyprodukowanie czegoś, drugi zaś, że trzeba coś pobrać z zapasów organizacji.  

Kluczowe zasady zarządzania Kanban  

Do najistotniejszych zasad Kanban należą przede wszystkim:  

1. Zarządzanie przepływem pracy, tak by był on optymalny dla danego procesu i prowadził do efektywnego wykorzystania zasobów. 
2. Eliminacja marnotrawstwa, co jest ważne w kontekście zasobów przedsiębiorstwa oraz faktu, że przed marnotrawstwem nie można się ubezpieczyć. 
3. Wizualizacja przepływu pracy, tak by zweryfikować, które zadania są ważne/pilne i nadać im odpowiednie priorytety.  
4. Ograniczenie limitu zadań, które mogłyby być realizowane w tym samym czasie-work in progress limit. Mówi się, że im jest on mniejszy, tym większa jest efektywność pracy pracowników.  
5. Jasne zdefiniowanie zasad odnoszących się do procesu, a także ciągłe jego doskonalenie poprzez monitorowanie sytuacji.  

Cele zarządzania Kanban  

W zarządzaniu Kanban można wyróżnić więcej niż jeden cel. Choć w głównej mierze można powiedzieć, że chodzi o eliminację marnotrawstwa, szczegółowo chcemy sprawić, by nie było żadnych braków czy opóźnień w produkcji. Dodatkowo chcemy też uniknąć gromadzenia zapasów, kolejek, zbędnych czynności, przemieszczeń czy z drugiej strony bezczynności. Mówi się, że jest to „7 x żadnych”. Jednym słowem, Kanban to źródło wszelkiego doskonalenia w organizacji.  

Tablica Kanban i Karta Kanban  

W zarządzaniu Kanban używa się tablicy Kanban, która pokazuje przydzielenie obowiązków do odpowiednich kategorii. Jak wspomniano wcześniej, składa się z kilku kolumn, które mówią nam, w jakim stadium jest wykonanie zadań. Drugim ważnym narzędziem jest karta Kanban – sygnalizuje ona potrzebę przemieszczenia pewnych wyrobów (w obrębie zakładu lub od dostawcy do zakładu). Wyglądem przypomina ona zalaminowaną fiszkę, których duże ilości używa się do nauki na przykład języka obcego. Zamiast karty w obiegu mogą istnieć również jej zamienniki, jak pojemnik lub skrzynka. Format nie ma znaczenia, dopóki jest on dobrze opisany. Poniżej znajdują się przykładowe wizualizacje tablicy oraz karty Kanban.

Kanban – podsumowanie  

Dlaczego Kanban jest tak popularne? Jest to prosta i intuicyjna metoda, która pomaga zarządzać procesami. Co ważne, sama tablica czy karta Kanban nie wystarczy. Należy pamiętać, że są to tylko narzędzia. Są przydatne nawet przy organizacji mniejszych procesów, ale najważniejsza jest idea, która za nimi stoi oraz odpowiednie zrozumienie jej przez wszystkich pracowników, którzy według niej pracują. Podsumowując, Kanban jest bardzo elastyczne i może być przystosowane i wykorzystywane w większości gałęzi, sektorów czy działów w przedsiębiorstwie. Dlatego też warto zapamiętać, czym jest Kanban.  

Artykuł W czym tkwi siła zarządzania Kanban? pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Czym jest Muda w 3M?  

Muda w 3M oznacza czynności, które zużywają w jakiś sposób zasoby firmy, ale nie dają wartości dodanej dla organizacji i klienta. W języku polskim jest to nic innego jak „marnotrawstwo” lub „strata”. Jest to obok Mura i Muri jedno z trzech rodzajów działań nieefektywnych (3M). Ich wyeliminowanie wzmacnia konkurencyjność organizacji dzięki mądrzejszemu gospodarowaniu zasobami, lepszej wydajności pracy i minimalizacji kosztów. Według Taiichi Ohno jest 7 rodzajów Muda, które pojawiają się w działalności produkcyjnej. Współcześnie mówi się nawet o 8 rodzajach Muda (przez fakt, że Muda znalazła zastosowanie również w usługach).  

7 rodzajów Muda w 3M 

Gdy mowa o 7 rodzajach Muda w 3M – są to: 

1. Nadprodukcja – to marnotrawstwo najmocniej obciążające organizację. Firma zarabia, gdy sprzedaje, a w momencie, gdy wyprodukowane wyroby nie znajdują klienta, generują tylko straty. By je wyprodukować, trzeba przecież zorganizować produkcję, muszą zostać wykorzystane zasoby, także ludzkie. Gdy wyrobów jest za dużo, tylko się marnują. 

2. Nadmierne przetwarzanie (zbędne procesy) – gdy procesy są niepoprawnie zorganizowane, często dochodzi do powtarzania niewłaściwych schematów. W firmie są procesy, których można byłoby uniknąć, ponieważ nie produkują żadnej wartości dodanej i nie zależy od nich powodzenie projektu. Tego należy unikać.  

3. Nadmierne zapasy – punkt ten wiąże się z nadprodukcją. Gdy wyprodukowanych zasobów jest zbyt dużo, magazynuje się je, co również generuje straty, ponieważ zajmuje one miejsce w magazynach. Jasne jest, że pewien zapas jest potrzebny. Problem pojawia się w momencie, gdy są to ilości większe niż wymagane.  

4. Zbędny ruch – może odnosić się zarówno do pracy człowieka, jak i maszyn. Są to ruchy, których można uniknąć; często jako ich przyczyny wskazuje się źle zaprojektowane stanowiska pracy. Możemy mówić o zbędnym ruchu, gdy pracownicy muszą np. zbyt często przemieszczać się po części, narzędzia czy dokumentację. 

5. Zbędny transport – powstaje wtedy, gdy nadmiernie przemieszczane są produkty czy surowce. Na przykład, gdy magazyny są daleko od miejsca produkcji. Tak naprawdę można powiedzieć, że transport to zawsze strata, gdy mówimy o dodawaniu wartości. Niemniej jednak warto pamiętać, że zbędny transport jest powiązany z zapasami.  

6. Oczekiwanie – mamy z nim do czynienia, gdy zasoby nie są wykorzystywane, ponieważ muszą czekać na decyzje, półprodukty i tym podobne. Jest to strata czasu i zmniejszenie wydajności produkcji.  

7. Wady jakościowe — są niezgodnościami względem wymagań klienta, które sprawiają, że wyrób nie może być uznany i wykorzystany dalej.  

Potencjał ludzki — mówimy o ósmym rodzaju Muda, gdy umiejętności i kwalifikacje pracowników nie są wykorzystywane, gdy pracują poniżej swoich możliwości lub gdy z jakichś powodów nie mogą w pełni wykorzystywać swojego potencjału.  

Czym jest Mura w 3M? 

Termin Mura oznacza w 3M nieregularność w działaniach. Przez nią procesy nie są wykonywane płynnie, w jednakowych odstępach czasu. Mura wpływa na wszystkie ewentualnie zmarnowane zasoby przedsiębiorstwa, ponieważ w takich okolicznościach nie można przewidzieć powstającej jakości. Mura w 3M to działania takie jak braki w standardach, zmiany w harmonogramach czy nierówny podział obowiązków wśród pracowników. Co ważne, Mura prowadzi do Muda. Mura można uniknąć dzięki systemom Kanban Just-In-Time i innym strategiom, które ograniczają nadprodukcję.  

Czym jest Muri w 3M?  

Muri w 3M to z kolei przeciążenie ludzi i maszyn, czyli nadmierna eksploatacja zasobów oraz działania poza maksimum ich możliwości. Składowe Muri to awarie, defekty i wypadki, a więc obniżenie jakości pracy zarówno ludzi, jak i maszyn. Często mówi się, że Muri to przeciwieństwo Muda w 3M. Standaryzacja pracy to proces pozwalający uniknąć Muri poprzez zaprojektowanie procesów pracy w taki sposób, aby równomiernie rozłożyć obciążenie i nie eksploatować zbytnio żadnego konkretnego pracownika lub sprzętu. 

3M – podsumowanie 

Podsumowując, wiele czynników może powodować straty w organizacji. Wyodrębnienie wielkiej trójki, czyli modelu 3M pozwala uporządkować wiedzę na temat tego zagadnienia i lepiej zrozumieć istotę lean management. W procesach równie ważna jest ich realizacja, jest ich zaplanowanie. Dzięki temu można często uniknąć marnotrawstwa, nieregularności czy przeciążenia, a więc 3M – Muda, Mura i Muri.  

Artykuł 3M, czyli Muda, Mura, Muri  pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Czym jest system Andon? 

System Andon jest sposobem komunikacji, który używa sygnałów świetlnych. Głównym punktem systemu jest tablica, która używając sygnałów wizualnych, muzyki, czy różnych tonów, wskazuje miejsce, gdzie nastąpił problem na produkcji. Przy liniach produkcyjnych znajdują się zaś sygnalizatory – słupy ze światłami zielonym, żółtym i czerwonym. Sygnalizatory umieszczone są w kluczowych miejscach: na początku i na końcu linii, czasami również w bardziej istotnych jej punktach. Światła te informują, czy proces przebiega pomyślnie, występuje jakaś anomalia lub zdarzyło się coś, co uniemożliwia dalszą produkcję. Światło może zmienić się po kliknięciu odpowiedniego przycisku przez człowieka lub może być uruchomione przez maszynę. Zielony oznacza, że wszystko jest w porządku, żółty, że wykryto nieprawidłowości, ale nie ma konieczności wyłączenia maszyny, czerwony zaś sugeruje kategoryczne jej zatrzymanie. Dzięki temu wiadomo jest, gdy pojawi się problem. Użycie systemu Andon skutkuje o wiele szybszą reakcją i efektywniejszymi działaniami. Co ciekawe, kiedyś sprawdzano kolor tych świateł, robiąc obchód po zakładzie. Dziś system Andon umożliwia odczytywanie danych na komputerze lub telefonie komórkowym.  

Etapy wdrożenia systemu Andon 

Aby korzystać z systemu Andon i aby odpowiednio działał, należy przejść przez kilka kroków wdrożeniowych. Są to przede wszystkim: 

• Ofertowanie – oznacza określenie w jasny sposób, jaki zakres obejmuje dany projekt i jaka jest jego ostateczna forma; 
• Konfiguracja – to całość działań polegających na przygotowaniu i wprowadzeniu do użytkowania tablicy świetlnej wraz ze sprawdzeniem poprawności wprowadzonych danych; 
• Instalacja pilotażowa – techniczne podłączenie sygnalizatorów oraz rozpoczęcie fazy testowej, ewentualne usprawnienie poprzez wprowadzenie zmian; 
• Ocena przydatności systemu Andon – poddanie ocenie, czy system spełnia swoja funkcję – czy sprawdza się na określonym zakładzie; 
• Rozbudowa systemu – obejmuje instalację systemu Andon na całej hali produkcyjnej;  
• Rozszerzenie funkcjonalności systemu Andon – to działania mające na celu maksymalizację korzyści z zainstalowania systemu przez jego usprawnienie (na przykład: instalacja modułu alertów wykorzystujących wiadomości sms lub e-mail). 

Przy wdrożeniu systemu ważnym aspektem jest również edukacja pracowników – co system Andon oznacza dla nich i ich pracy. Istotne jest, by traktowali sygnały świetlne na poważnie, a nie jako niepotrzebny dodatek na hali produkcyjnej. Jeśli pojawi się światło czerwone, należy przerwać procesy produkcyjne, nawet jeśli oznacza to stratę pieniędzy (o których zawsze wspomina się w kontekście postojów na linii). System Andon montowany jest bowiem właśnie po to, by wykrywać nieprawidłowości i zwracać na nie uwagę, dlatego nie powinniśmy się tego bać.  

Korzyści płynące z implementacji systemu Andon

System Andon jest przede wszystkim świetnym sposobem, aby odpowiednio szybko zlokalizować problemy pojawiające się na produkcji. Dodatkowo, dzięki sygnalizatorom, wiadomo, gdzie dokładnie wystąpił problem. W szybki sposób dowiadujemy się o czasie i powodach przestojów w procesie produkcyjnym. Co więcej, system Andon pozwala na gromadzenie i przechowywanie danych o problemach, a także monitoruje szybkość reakcji na niezgodności. Pozwala to na dokładną analizę procesów, by usprawniać pracę w przedsiębiorstwie. Ogólnie rzecz biorąc, system Andon, powoduje wzrost wydajności, a także ma istotny wpływ na wsparcie jakości.  

Podsumowanie 

System Andon to prosty sposób na wychwycenie błędów i usterek w procesie produkcyjnym. Dzięki sygnalizacji świetlnej pozwala na precyzyjne wskazanie miejsca problemu, co przekłada się na lepszą efektywność pracy zespołów. Dodatkowo jest to metoda, którą w kilku krokach można wdrożyć w praktycznie każdym przedsiębiorstwie. Jej elastyczność i intuicyjność sprawiają, że jest powszechnie wykorzystywana. Zaś postęp technologiczny (a więc połączenia z komputerami czy telefonami), ułatwia obsługę systemu Andon pod kątem zarządzania problemami na produkcji.  

Artykuł Sygnały świetlne, czyli japoński system Andon pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Diagram Ishikawy – czym jest? 

Diagram Ishikawy to inaczej diagram w formie rybiej ości. Nazywany jest w taki sposób ze względu na swoją budowę, co widać na ilustracji poniżej. Lewa strona diagramu to kręgosłup ryby – ości, które od niego odchodzą, są symbolami potencjalnych przyczyn, które mogą powodować omawiany problem. Podzielone są na swego rodzaju kategorie. Prawa strona diagramu to głowa ryby – odpowiada za problem, który mamy do rozwiązania, czyli skutek. Diagram Ishikawy został stworzony przez japońskiego profesora Uniwersytetu Tokijskiego i teoretyka zarządzania – Kaoru Ishikawa. 

Kategorie używane w diagramie Ishikawy  

Tworzenie diagramu Ishikawy to wielostopniowy proces. Aby dotrzeć do przyczyn problemu, należy zbadać sprawę od ogółu do szczegółu. Potencjalne przyczyny, które mogły spowodować problem, należy podzielić na kategorie. Najczęściej kategorie przyczyn w diagramie Ishikawy dzieli się według schematu 5m+E. Są to: 

• Człowiek – np. zbyt niskie kwalifikacje pracownika na danym stanowisku, nieobecności, niedokładność, nieuczciwość;  
• Maszyna – np. awarie, czy błędy oprogramowania, wirusy, przestarzałe urządzenia; 
• Materiał – np. braki materiałów, wadliwe materiały, słaba jakość;  
• Metoda – np. zły plan pracy, słaby przepływ informacji; 
• Kierownictwo – np. nieodpowiednio zaplanowane procesy, braki w narzędziach, niesubordynacja z zespołem/zarządem, brak nadzoru; 
• Otoczenie – np. atmosfera, konkurencja, przepisy prawne, kontrahenci; 

Zakres ten nazywany jest 5M + E od pierwszych liter angielskich odpowiedników tych słów: manpower, machine, material, method, management, environment.  Gdy analizujemy przyczyny zdarzenia według tych kategorii, warto zrobić to dogłębnie, a nie tylko bazować na pierwszym poziomie rozumienia zjawisk. Zastanowienie się nad podprzyczynami również może okazać się przydatne przy konstruowaniu diagramu Ishikawy.   

Kiedy warto użyć diagramu Ishikawy? 

Kiedy warto go użyć? Diagram Ishikawy jest przydatny w momencie wykrycia problemów, których analiza zajmie dłużej niż sama jego eliminacja. Warto bowiem pamiętać, że do małych problemów nie opłaca się przeprowadzać szczegółowej analizy. To samo dzieje się w przypadkach, gdy sytuacja powtórzyła się już kilka razy w przeszłości bądź przyczyna problemu jest wszystkim dobrze znana. Warto szanować swój czas i nie działać względem zasady „przerost formy nad treścią”. Diagram Ishikawy przyda się, gdy naprawdę nie wiemy, co sprawiło znaczące problemy w przedsiębiorstwie lub nawet w życiu codziennym, a zwłaszcza gdy podejrzewamy, że przyczyn dla danego problemu może być więcej niż jedna. Diagram Ishikawa jest sprytną i pomocną metodą, ponieważ dzięki niemu możemy zauważyć zależności między poszczególnymi przyczynami i skutkiem. Diagram Ishikawa pozwala również na dokładne zbadanie problemu, a nie powierzchowne wskazywanie przyczyn według własnego przeczucia. Bazuje więc na danych, a nie ludzkich ułomnych założeniach.  

Diagram Ishikawy – podsumowanie  

Diagram Ishikawy to użyteczna metoda, aby dotrzeć do przyczyn danego problemu, który komplikuje nam życie prywatne bądź powoduje poważne konsekwencje w przedsiębiorstwie. Przy pomocy wizualizacji – wykresu w kształcie rybiej ości, z łatwością możemy posegregować dane i dokładnie przyjrzeć się problemowi. Co więcej, proces zbierania tych danych również odkrywa przed nami fakty, które w przypadku zwykłego pobieżnego spojrzenia mogłyby nam umknąć. Diagram Ishikawy ma wiele zalet, dlatego jest powszechnie wykorzystywany. Warto przeprowadzić taką analizę przyczynowo-skutkową chociaż raz i samemu przekonać się, jak proste jest to narzędzie.

Artykuł Diagram Ishikawy – sposób na dotarcie do przyczyn problemu pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Czym jest macierz Eisenhowera?

Macierz Eisenhowera, inaczej Matryca Eisenhowera to metoda, której autorem jest Amerykanin Dwight Eisenhower. Za pomocą tej metody w prosty i jasny sposób można podzielić zadania do zrobienia, tak by nadać im priorytety i zaplanować kolejność ich wykonywania. Zmniejsza to chaos i zmniejsza stres związany z natłokiem obowiązków, bezpośrednio przekładając się na wyższą wydajność i lepszą jakość wykonywania działań. Macierzy Eisenhowera można używać zarówno do organizacji czasu pracy, ale też w życiu codziennym, gdy czujemy, że przestajemy panować nad własnymi obowiązkami.

Budowa macierzy Eisenhowera

Matryca Eisenhowera podzielona jej na cztery części, tak jak przedstawia to grafika poniżej.

Są to:

• Kategoria 1 – Ważne i pilne – w tej ćwiartce znajdują się wszystkie zadania związane z tzw. gaszeniem pożarów, czyli takie, które muszą być wykonane jak najszybciej, ponieważ zagrażają funkcjonowaniu fundamentalnym zagadnieniom. Realizacja takich zadań obarczona jest dużą odpowiedzialnością oraz stresem.

• Kategoria 2 – Ważne i niepilne – zadania z tej ćwiartki są zazwyczaj powtarzalne, odpowiednio wcześniej zaplanowane w czasie. Mogą tutaj również pojawić się nowe projekty, które mają z góry ustalone terminy. Dzięki temu, że nie towarzyszy im stres, są zazwyczaj sukcesywnie wykonywane w odpowiednim czasie, z czego ich wykonawcy odczuwają satysfakcję.

• Kategoria 3 – Nieważne i pilne – ta ćwiartka zawiera działania, które nie mają bezpośredniego wpływu na wykonywaną przez Ciebie pracę, ale są istotne dla innych osób, zazwyczaj przez nich zlecone. W pewnym sensie możemy utożsamiać to z powinnością, którą odczuwamy, by dla kogoś coś wykonać. Co więcej, często przez te odczucie, zadania te mylone są z zadaniami z pierwszej ćwiartki.

• Kategoria 4 – Nieważne i niepilne – ostatnia część opiewa wszystkie zadania, które nie są produktywne, a nazywane są „złodziejami czasu”. Mogą być pewnego rodzaju ucieczką przed skomplikowanymi lub stresującymi zadaniami, których wykonanie odkładamy w czasie. Przykładem może być scrollowanie Facebooka, czy odświeżanie skrzynki e-mailowej. Od czasu do czasu, każdy z nas wpada w tę ćwiartkę, szukając spokoju lub po prostu chwilowego odpoczynku od pracy.

Macierz Eisenhowera w życiu prywatnym

Matryca Eisenhowera to świetny sposób na uporządkowanie zadań nie tylko związanych ze środowiskiem pracy, ale również tych, które są do wykonania prywatnie. Zadaniem ważnym i pilnym może być odebranie chorego dziecka ze szkoły. Coś ważnego, ale niepilnego to na przykład długoterminowa dieta, a pilnego, ale nieważnego to zapłacenie rachunku za Internet. Zadanie nieważne i niepilne to między innymi oglądanie Tik Toka. Trzeba jednak pamiętać, aby nie traktować macierzy Eisenhowera nazbyt poważnie. Twój plan dnia nie musi być ustalony do każdej sekundy, a czas na odpoczynek w sposób nieproduktywny również Ci nie zaszkodzi. Macierz Eisenhowera to jedynie metoda, która wyznacza pewien kierunek myślowy, by nadać zadaniom priorytety. Z jej pomocą możesz oszczędzić sobie stresu związanego z gwałtownym podejmowaniu decyzji, czy też uniknąć zapomnienia o ważnych sprawach. Najlepiej potraktować macierz Eisenhowera jako mapę, według której podążamy naprzód.

Macierz Eisenhowera – podsumowanie

Podsumowując, macierz Eisenhowera to narzędzie, które z pewnością jest w stanie uporządkować naszą listę zadań do zrobienia i nadać im odpowiednie priorytety. Jedyne, co musimy zrobić, to rozpisać je na kartce, czy też w pliku, przyporządkowując je do jednej z czterech kategorii: ważne i pilne, ważne, ale niepilne, pilne, ale nieważne, nieważne i niepilne. Jest to prosta ścieżka, aby wzmocnić jakość wykonywanych działań, ponieważ wiemy, kiedy powinniśmy skupić się na konkretnych zadaniach. Ze względu na swoją prostotę, warto chociaż raz wypróbować macierz Eisenhowera w swoim życiu.

Artykuł Macierz Eisenhowera i jej znaczenie w dążeniu ku osiągnięciu jakości pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Jeśli chodzi o prowadzenie i rozwój odnoszącego sukcesy biznesu, ostatecznym celem jest budowanie lojalności wśród konsumentów i budowanie pozytywnej reputacji marki. Tym, co sprawia, że ​​klienci wracają do firmy, jest świadomość — i oczekiwanie — że otrzymują produkt wysokiej jakości. Z tego powodu zarządzanie jakością musi być najważniejsze dla każdego myślącego przyszłościowo producenta. Zarządzanie jakością musi być osadzone w całej organizacji w celu usprawnienia operacji i zmniejszenia ryzyka produktów o niskiej jakości.

Według raportu Allianz Global Corporate & Specialty wypadki z wadliwymi produktami spowodowały straty ubezpieczeniowe o wartości ponad 2 miliardów dolarów w ciągu ostatnich pięciu lat. Podczas gdy wycofanie produktu może kosztować firmę miliony utraconych przychodów, większy związany z tym koszt wynika z utraty lojalności klientów i nadszarpnięcia reputacji marki. Wiodący producenci ograniczają ryzyko utraty przychodów, kosztów wycofania i negatywnego wpływu marki, postrzegając systemy zarządzania jakością jako niezbędny środek zapobiegawczy i proaktywną strategię, a nie rozwiązanie reaktywne.

Bezpośrednie obciążenia finansowe związane z koniecznością zapłaty za wycofanie i naprawy, negatywny wpływ na reputację marki i lojalność klientów mogą być wyższe niż koszt samego wycofania produktu. Kiedy firma staje w obliczu wycofania, niezależnie od tego, czy dotyczy to uszkodzonych hamulców, czy zanieczyszczonej sałaty, klienci pamiętają te incydenty i mogą pomyśleć dwa razy przed zakupem określonego samochodu lub zakupem produktu określonej marki. Podobnie producenci mogą porzucić dostawcę lub ukarać go grzywną w swoim łańcuchu dostaw w wyniku wycofania od tego dostawcy.

Producenci, którzy mają problemy z wycofywaniem produktów z rynku lub mają problemy z jakością i procesami, mają trudności z pozyskiwaniem nowych transakcji i często wydają duże pieniądze na rozwiązywanie problemów z jakością i naprawę swojej reputacji w społeczeństwie i w łańcuchu dostaw. Wady produktu są plamą na karcie wyników firmy, a potencjalny nowy klient może uniknąć robienia interesów z firmą, która ma historię problemów z jakością i procesem. Firmy poszukują przejrzystości i kontroli oraz chcą mieć pewność, że współpracują z producentami, którzy mogą udowodnić, że konsekwentnie wytwarzają produkt wysokiej jakości.

Zainwestuj teraz, aby uniknąć płacenia później

Podczas gdy niektóre firmy unikają wdrażania systemów zarządzania jakością ze względu na koszty i postrzeganą złożoność, rozwiązania te mogą wyeliminować ryzyko biznesowe i kosztowe, jednocześnie chroniąc przyszłe strumienie biznesowe i przychody. Dobry, cyfrowy system zarządzania jakością powinien identyfikować potencjalne problemy, zanim staną się problemami, które zakłócą produkcję lub będą miały wpływ na dalszy etap produkcji. Daje to producentom możliwość przeprowadzenia analizy przyczyn źródłowych i rozwiązania problemu przed wydaniem wadliwego produktu, unikając odpadów, złomu, a ostatecznie wycofania. Jeśli uda się zapobiec problemom lepiej je ujawnić i skorygować w trakcie procesu produkcyjnego, pieniądze, które firma wydaje na rozwiązanie do zarządzania jakością, zwrócą się z nawiązką.

Innym sposobem, w jaki cyfrowy system zarządzania jakością pomaga producentom zaoszczędzić pieniądze, jest eliminacja niepotrzebnych kosztów ogólnych. Korzystanie z systemów opartych na dokumentacji papierowej wymaga dedykowanego personelu do zarządzania procesami ręcznymi i monitorowania pod kątem problemów z jakością. Dysponując cyfrowym, zautomatyzowanym systemem, te koszty i obciążenia są zmniejszane lub eliminowane w miarę wykonywania pracy przez system, co pozwala producentom skoncentrować tych pracowników na innych pracach o wartości dodanej. Dzięki cyfrowemu rozwiązaniu do zarządzania jakością producenci mogą łatwo skalować swoją działalność bez zwiększania liczby pracowników.

Najlepsze praktyki wyboru rozwiązania do zarządzania jakością

Nie da się ukryć, że wdrożenie cyfrowego systemu zarządzania jakością pomaga firmom uniknąć ryzyka i obniżyć koszty, ale kolejnym logicznym pytaniem jest: „Jak wybrać odpowiednie rozwiązanie dla mojej firmy?” Różne branże mają różne problemy, które muszą rozwiązać. W branży spożywczej firmy stoją przed bardzo konkurencyjnym rynkiem o ograniczonych marżach, w którym nie ma miejsca na błędy. Zbyt wiele razy, gdy producent przeprowadza kontrole jakości i ręcznie rejestruje dane, zbyt późno wychwytuje problem z produktem. Do czasu rozwiązania problemu tysiące produktów zostało wyprodukowanych w kiepskich warunkach. Jeśli systemy są wdrożone, a błędy są wykrywane w czasie rzeczywistym, producenci mogą uniknąć wyrzucania produktu i marnowania pieniędzy i wydajności.

Podobnie przemysł motoryzacyjny musi dostosować się do nowych przepisów dotyczących jakości i wytycznych dotyczących zgodności, które pochodzą od organów zarządzających branżą lub od ich klientów. W rezultacie dostawcy z branży motoryzacyjnej potrzebują rozwiązań do zarządzania jakością, które mogą łatwo dostosowywać się do zmian i automatyzować procesy, tak aby wszystkie aspekty procesu produkcyjnego – i łańcucha dostaw – spełniały nowe rygorystyczne wymagania.

Automatyzacja, która umożliwia maszynom przestrzeganie protokołów przemysłowych, zapewnia również przejrzystość. Ta przejrzystość oznacza zapewnienie natychmiastowej widoczności procesów i danych gromadzonych przez sprzęt. Producenci posiadający dobry system zarządzania jakością mogą łatwo i szybko pobrać potrzebne informacje, ponieważ rozwiązanie to rejestruje i przechowuje wszystkie dane w postaci cyfrowej. Systemy zarządzania jakością, które zapewniają identyfikowalność zapasów, pomagają zapewnić przejrzystość, tworząc dokładny i niepodważalny zapis procesów operacyjnych. Dobre rozwiązanie do zarządzania jakością wprowadza rygor operacyjny w celu zapobiegania problemom, ułatwia proaktywne podejmowanie decyzji i zapewnia cyfrowe zapisy – dostępne za jednym kliknięciem – w celu natychmiastowej identyfikowalności i wsparcia w zakresie próbnego wycofania, które można zmierzyć w ciągu kilku minut.

W dzisiejszych czasach kwestie związane z przeciążonymi łańcuchami dostaw są najważniejsze dla producentów i ich konsumentów. Wielu konsumentów uznało przejrzystość za główny powód, dla którego wybierają jednego producenta zamiast innego. System zarządzania jakością powinien być dla producentów najwyższym priorytetem, aby zautomatyzować procesy i złagodzić problemy z jakością. Nie tylko zwiększy to wydajność i przepustowość, ale także zbuduje pozytywną reputację, lojalność i zróżnicowanie konkurencyjne, jednocześnie zwiększając poziom rentowności.

Artykuł Budowanie lojalności klienta zaczyna się od doskonałego zarządzania jakością pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.

Dzisiaj natomiast zadamy sobie pytanie jakie informacje wejściowe potrzebujemy i jakich danych oczekujemy na wyjściu?

Dane wejściowe do przeglądu zarządzania:

EN ISO 9001:2015

• Status działań z poprzedniego przeglądu zarządzania
• Zmiany wewnętrznych i zewnętrznych aspektów, istotnych dla SZJ
• Informacje dot. funkcjonowania i skuteczności systemu zarządzania jakością, w tym o trendach w zakresie:
• Zakresu w jakim zostały spełnione cele jakościowe
• Zadowolenia klienta i informacji zwrotnych od istotnych stron zainteresowanych
• Efektów funkcjonowania procesów i zgodności wyrobów i usług
• Niezgodności i działań korygujących
• Wyników monitorowania i pomiarów
• Wyników audytów
• Działalności zewnętrznych dostawców
• Adekwatność zasobów
• Skuteczność podjętych działań uwzględniających ryzyka i szanse
• Możliwość ciągłego doskonalenia

Dane wyjściowe, których oczekujemy w przeglądzie zarządzania jakością:

Wg. EN ISO 9001:2015

• możliwości związane z potencjałami doskonalenia,
• możliwości związane z potrzebą zmian w SZJ,
• możliwości związane z potrzebnymi zasobami.

Więcej informacji na temat przeglądu zarządzania jakością wg. IATF 16949:2016 znajdziesz w kursie naszego autorstwa! Daj nam znać, z chęcią udostępnimy Ci nasze materiały!

Artykuł Przegląd systemu zarządzania jakością pochodzi z serwisu QSense | Kontrola jakości, wsparcie produkcji oraz logistyki.