Celem Planu Sterowania (CP) jest pomoc w procesie wytwarzania wyrobów zgodnie z wymaganiami klienta. Dokonuje się tego przez dostarczenie procesowego i strukturalnego podejścia do projektu.

Plan Sterowania nie zastępuje informacji zawartej w szczegółowych instrukcjach operatora, ponieważ ma on zastosowanie do szerokiego zakresu procesów produkcyjnych i technologii. Jest on bowiem integralną częścią całościowego procesu jakości i powinien być wykorzystany jako ważny, “rozwijający się” dokument. Zatem ten dokument musi być wykonany w połączeniu z innymi powiązanymi dokumentami (PFC – FMEA – CP – SWI).

W efekcie Plan Sterowania opisuje działania, które są wymagane w każdej fazie procesu technologicznego, aby zapewnić, że wszystkie dane wyjściowe procesu będą pod kontrolą.

Podczas bieżącego procesu wytwarzania Plan Sterowania pozwala na monitorowanie procesu i metod sterowania, które będą wykorzystane do kontroli charakterystyk. Z chwilą, gdy oczekuje się, aby procesy były stale doskonalone, CP odzwierciedla strategię, która reaguje na zmieniające się warunki procesu.

Plan Sterowania jest utrzymywany i wykorzystywany poprzez cały cykl życia wyrobu. Na początku cyklu jego podstawowym celem jest udokumentowanie wstępnego planu sterowania procesem wytwarzania wyrobu. Następnie, wskazuje on jak kontrolować proces i zapewnić jakość wyrobu. Ostatecznie Plan Sterowania pozostaje “żywym” (zmieniającym się) dokumentem, odzwierciedlającym aktualne metody kontroli i wykorzystane systemy pomiarów.

Skuteczne i efektywne sterowanie procesem nie będzie możliwe bez podstawowego zrozumienia procesu, co za tym idzie istotą jest aby rolę facylitatora przy tworzeniu i aktualizowaniu Planu Sterowania pełniła osoba z wiedzą o technologii wytwarzania. Wykorzystania całej dostępnej informacji dla doskonalenia Planu Sterowania jest niezbędne, w tym celu istotne jest powołanie zespołu interdyscyplinarnego. Dla lepszego rozumienia procesu Plan Sterowania musi uwzględniać informacje pochodzące z:

  • schematu przebiegu procesu (PFC)
  • FMEA (konstrukcji/ procesu)
  • charakterystyk specjalnych
  • Lessons learned (Lekcja wyuczona w oparciu o podobne procesy)
  • wiedzy zespołu o procesie
  • optymalizacji metod (np. QFD – rozwinięcie funkcji jakości, DOE – projektowanie eksperymentalne, itp.)

Co musi zawierać Control Plan? Te elementy zostały dokładnie opisane w APQP i CP oraz wypunktowane w IATF 16949:2016, załącznik A.2 tj: dane ogólne np. poziom zmiany konstrukcyjnej, nadzór nad wyrobem np. charakterystyki specjalne dla wyrobu, nadzór nad procesem np. parametry procesu (w tym ustawienia procesu i tolerancje), metody np. technikę pomiaru, plan reagowania.

Tutaj chce zwrócić waszą uwagę na ostatni element CP – PLAN REAGOWANIA

 

Plan reagowania to nie jest postępowanie z wyrobem niezgodnym, natomiast taki proces powinien również uwzględniać. Plan reagowania określa działania naprawcze potrzebne do uniknięcia produkowania niezgodnych wyrobów lub działania bez nadzoru. Istotne jest tutaj znalezienie przyczyny źródłowej celem podjęcia działania naprawczego. Działania powinny być odpowiedzialnością ludzi najbliżej procesu, operatorów, mistrzów, kierowników i powinny być jasno wyznaczone w planie.

Ostatnie zasadnicze pytanie, w którym procesie powinniśmy pytać o Control Plan? Standard IATF 16949 wyraźnie wskazuje, który proces musi być właścicielem CP – patrz punkt 8.3.5.2. Dane wyjściowe z projektowania procesu wytwarzania, ppkt i Control Plan. Odpowiedź jest jednoznaczna – proces projektowania! Dlaczego? Tutaj ponownie odwołuje do załącznika A standardu IATF 16949, a konkretnie jego elementów, które model kompetencji procesowej w zdecydowanej większości pozostawia w gestii inżynierii do spraw projektowania i procesu.

 

Anna Farion
Dyrektor Operacyjny